kwaliteit Slijtvaste Ceramische Pijp & Alumina Ceramische Pijp fabrikant

Tijdens het productieproces worden grote hoeveelheden apparatuur en pijpleidingen gedurende lange tijd blootgesteld aan materialen met hoge temperaturen en hardheid (zoals ijzererts, staalslak, gemalen steenkool en hoogtemperatuurovens). De impact, erosie en slijtage van deze materialen kunnen de apparatuur ernstig beschadigen, de levensduur verkorten, frequente reparaties vereisen en de productie onderbreken. Slijtvaste keramische bekledingen, met hun uitstekende slijtvastheid, hittebestendigheid en chemische stabiliteit, beschermen kritieke apparatuur in staalfabrieken effectief en worden een belangrijk materiaal voor het verlagen van de productiekosten en het waarborgen van een continue productie. Kernprobleem in staalfabrieken: Opvallende slijtage van apparatuurSlijtage in staalfabrieken ontstaat voornamelijk in twee scenario's, die direct de rigide vraag naar slijtvaste materialen bepalen: Impact/erosieslijtage van materiaal:Bij het transport van grondstoffen (zoals transportbanden en chutes), het breken van erts en de pijpleidingen voor koleninjectie in hoogovens, botsen of glijden hard erts en gemalen steenkool met hoge snelheden tegen de binnenwanden van de apparatuur, waardoor het metaal snel dunner wordt, putjes ontstaan en zelfs perforatie optreedt. Slijtage door hoge temperaturen en chemische corrosie:Hoogtemperatuurapparatuur, zoals converters voor staalproductie, gietlepels en hete hoogovens, lijdt niet alleen onder fysieke slijtage door slak en laadmaterialen, maar ook onder oxidatie bij hoge temperaturen en chemische corrosie door gesmolten staal en slak. Gewone metalen materialen (zoals koolstofstaal en roestvrij staal) ervaren een sterke daling van de hardheid bij hoge temperaturen, waardoor de slijtage met 5-10 keer versnelt. Zonder slijtvaste bekledingen kan de gemiddelde levensduur van de apparatuur worden verkort tot 3-6 maanden, waardoor frequente stilstand nodig is voor het vervangen van onderdelen. Dit verhoogt niet alleen de onderhoudskosten (arbeid en reserveonderdelen), maar verstoort ook het continue productieproces, wat resulteert in aanzienlijke capaciteitsverliezen. Belangrijkste toepassingsscenario's voor slijtvaste keramische bekledingen in staalfabrieken Verschillende apparatuur vertoont verschillende slijtagekenmerken, waarvoor specifieke soorten keramische bekledingen nodig zijn (zoals keramiek met hoog aluminiumoxidegehalte, siliciumcarbide keramiek en composiet keramiek). De belangrijkste toepassingsscenario's zijn: Systemen voor het transporteren van grondstoffen:Trechterbekledingen, chutes en silo-bekledingen van transportbanden. Pijn punt:Impact- en glijslijtage door vallende bulkmaterialen zoals erts en cokes kan gemakkelijk leiden tot perforaties in de trechter. Oplossing:Dikwandige (10-20 mm) keramische bekledingen met hoog aluminiumoxidegehalte, bevestigd door lassen of lijmen, zijn bestand tegen impact en slijtage. Koleninjectiesysteem van de hoogoven: koleninjectiebuizen, gemalen kolenverdelers Pijn punt:Gemalen steenkool met hoge snelheid (stroomsnelheid 20-30 m/s) veroorzaakt erosie en slijtage, met de meest ernstige slijtage bij pijpbochten, wat leidt tot doorslijting en lekkage. Oplossing:Gebruik dunwandige (5-10 mm) slijtvaste keramische buizen met een gladde binnenwand om de weerstand te verminderen en verdikte bochten, wat resulteert in een levensduur van 3-5 jaar (vergeleken met 3-6 maanden voor gewone stalen buizen). Staalproductieapparatuur: Converterrookkanaal, gietlepelbekleding, continu gietwals Pijn punt:Erosie door slak bij hoge temperaturen (boven 1500°C) en chemische aantasting leiden tot slakophoping en snelle slijtage in het rookkanaal, waardoor de gietlepelbekleding zowel hittebestendig als slijtvast moet zijn. Oplossing:Hittebestendige siliciumcarbide keramische bekleding (1600°C) biedt sterke weerstand tegen slakerosie, vermindert de reinigingsfrequentie van het rookkanaal en verlengt de levensduur van de gietlepel. Stofverwijdering/afvalslakverwerkingssysteem: stofverwijderingsbuizen en slurrypomponderdelenPijn punten:Stofhoudend, hoogtemperatuur rookgas en slurry (inclusief staalslakdeeltjes) veroorzaken slijtage aan pijpen en pompen, wat leidt tot lekkage.Oplossing:Een keramische composietbekleding (keramiek + metalen substraat) wordt gebruikt, die zowel slijtvastheid als slagvastheid biedt om schade aan apparatuur door slurrylekkage te voorkomen. Vergelijking met traditionele materialen: Slijtvaste keramische bekledingen bieden een betere economieStaalbedrijven gebruikten vroeger veel traditionele slijtvaste materialen zoals mangaanstaal, gietsteen en slijtvaste legeringen. Er zijn echter aanzienlijke verschillen in zowel economie als prestaties in vergelijking met slijtvaste keramische bekledingen: Materiaalsoort Slijtvastheid (Relatieve waarde) Hittebestendigheid Installatie- en onderhoudskosten Gemiddelde levensduur Totale kosten (10-jaars cyclus) Gewoon koolstofstaal 1 (Referentie) Slecht (verweekt bij 600°C) Laag 3-6 maanden Extreem hoog (frequente vervanging) Mangaanstaal (Mn13) 5-8 Matig (verweekt bij 800°C) Gemiddeld 1-2 jaar Hoog (regelmatig reparatielassen vereist) Gietsteen 10-15 Goed Hoog (hoge breekbaarheid, gemakkelijk te barsten) 1,5-3 jaar Relatief hoog (hoog installatieverlies) Slijtvaste keramische bekleding 20-30 Uitstekend (1200-1600°C) Laag (minimaal onderhoud na installatie) 2-5 jaar Laag (lange levensduur + minimaal onderhoud) Op de lange termijn, hoewel de initiële aanschafkosten van slijtvaste keramische bekledingen hoger zijn dan die van mangaanstaal en koolstofstaal, kunnen hun extreem lange levensduur (3-10 keer die van traditionele materialen) en extreem lage onderhoudsvereisten de totale kosten met 40%-60% verlagen over een cyclus van 10 jaar, terwijl ook productie verliezen worden voorkomen die worden veroorzaakt door apparatuurstoringen (een productiestilstand van één dag voor een staalfabriek kan miljoenen yuan bedragen). Staalbedrijven gebruiken slijtvaste keramische bekledingen en benutten hun hoge slijtvastheid, hittebestendigheid en lage onderhoudseigenschappen om de slijtageproblemen van kernapparatuur aan te pakken. Uiteindelijk bereikt deze aanpak de drie belangrijkste doelen: de levensduur van de apparatuur verlengen, de onderhoudskosten verlagen en een continue productie garanderen. Met de vooruitgang in de keramische productietechnologie (zoals goedkope, hoogzuivere aluminiumoxide keramiek en keramisch-metalen composietbekledingen) blijft hun toepassing in staalfabrieken toenemen, waardoor ze een belangrijk materiaal worden voor het verlagen van kosten en het verhogen van de efficiëntie in de moderne staalindustrie.

De prijs van slijtvast keramisch ellebogen wordt beïnvloed door verschillende factoren: Materiële factoren: Type keramisch materiaal:De prijzen variëren aanzienlijk tussen de verschillende keramische materialen, bijvoorbeeld keramiek van hoge kwaliteit, zoals aluminiumkeramiek van hoge zuiverheid.zijn relatief duur vanwege hun superieure prestaties, terwijl gewone keramische materialen goedkoper zijn. Kwaliteit van basismateriaal:Het basismateriaal van slijtvast keramisch ellebogen is meestal gemaakt van koolstofstaal, roestvrij staal of legeringsstaal.Roestvrij staal en legerd staal zijn duurder dan koolstofstaal vanwege hun superieure prestaties.   Productieprocesfactoren: Procescomplexiteit:Het gieten is relatief eenvoudig, goedkoop en de prijs van het product is ook relatief laag.vereisen hoge technische eisen en zijn duurder. Speciale toepassingen:Precision casting kan de dimensionale nauwkeurigheid en de oppervlakteafwerking van de elleboog verbeteren, waardoor de slijtvastheid en de efficiëntie van de vloeistoflevering worden verbeterd, wat resulteert in een overeenkomstige prijsverhoging.Bovendien, kunnen producten die speciale processen ondergaan, zoals warmtebehandeling, de prestaties verbeteren en hogere prijzen opleveren.   Groottefactoren:Grote buisdiameters en dikkere wanden vereisen meer materiaal en zijn dus duurder.waardoor ze over het algemeen duurder zijn dan die met een kleinere diameterNiet-standaard maten of hoeken vereisen vaak aanpassing, wat extra kosten met zich meebrengt en de prijs verhoogt.   Marktfactoren:Aanbod en vraag: wanneer de vraag sterk is, kunnen de prijzen stijgen; wanneer het aanbod voldoende is, kunnen de prijzen relatief stabiel blijven of zelfs dalen.De hoge vraag naar slijtvaste ellebogen in de mijnbouw- en cementindustrie kan de prijzen doen stijgen.   Regionale verschillen:De productiekosten verschillen per regio. Economisch ontwikkelde regio's hebben hogere arbeidskosten en materialenkosten, wat leidt tot hogere prijzen voor slijtvaste ellebogen.Regies met lagere productiekosten bieden lagere prijzen.   Merk- en dienstfactoren:Bekende merken bieden voordelen op het gebied van kwaliteitscontrole, after-sales service en productgaranties, wat tot hogere prijzen leidt.Een goede dienstverlening na verkoop verhoogt de bedrijfskosten en kan ook tot hogere prijzen leiden.   Aankoopfactoren:Aankoopfactoren: Hoeveelheid van de aanbesteding:De bulkopdrachten leiden gewoonlijk tot gunstiger prijzen en hoe groter de aanbestedingshoeveelheid, hoe lager de eenheidsprijs kan zijn. Samenwerking:Klanten die langdurige partnerschappen met leveranciers hebben, kunnen betere prijzen en diensten genieten, terwijl nieuwe klanten mogelijk hogere prijzen moeten betalen. Transportfactoren:Gebruikbestendige keramische ellebogen zijn meestal zwaar en broos, vereisen bijzondere zorg tijdens het transport en resulteren in hoge transportkosten.De vervoerafstand heeft ook invloed op de totale kostenHoe verder de afstand, hoe hoger de transportkosten, wat op zijn beurt leidt tot een stijging van de productprijzen.

Rubber-keramische composietvoeringen zijn gemaakt van slijtvast keramiek en een rubberen matrix.terwijl de slijtvast keramiek een hoge hardheid geeft, slijtvastheid en hoge temperatuurbestandheid.Deze unieke combinatie van eigenschappen maakt dat keramisch-rubbercomposite bekleding veel wordt gebruikt voor materiaalbehandeling en bescherming in industrieën zoals mijnbouw, elektriciteitsopwekking, cement en staal. Voorbereiding van grondstoffen Rubber Base Material: Kies een slijtvast en corrosiebestendig rubber (zoals natuurlijk rubber, styrene-butadiene rubber of polyurethaan rubber).Voormenging is vereist (inclusief toevoeging van vulcaniserende middelen), versnellers en vulstoffen).   Keramische blokken / vellen: meestal zijn dit keramiek met een hoge hardheid, zoals alumina (Al2O3) en siliciumcarbide (SiC).Het oppervlak moet worden schoongemaakt om de bindsterkte te verbeteren.   Kleefstof: Gebruik gespecialiseerde polymeren kleefstoffen (zoals epoxyhars, polyurethaan of rubber).   Voorbehandeling van keramiek Reiniging: het keramische oppervlak wordt met zand geblazen of gepickt om onzuiverheden te verwijderen en de ruwheid te verbeteren.   Activatie: indien nodig wordt het keramische oppervlak behandeld met een silane-koppelingsmiddel of een ander middel om de chemische binding met het rubber te versterken.   Voorbereiding van rubbermatrix Gemengd en gevormd: Nadat het rubber gelijkmatig is gemengd in een interne mixer, wordt het in een substraat van de gewenste dikte en vorm gecalenderd of geëxtrudeerd.   Pre-vulkanisatie: Sommige processen vereisen een lichte pre-vulkanisatie van het rubber (halfvulkaniseerde toestand) om de vloeibaarheid tijdens de binding te behouden.   Samengesteld proces Compressievulcanisatie (meestal gebruikt) Keramische opstelling:Keramische blokken worden op een rubberen substraat of in een vormholte geplaatst volgens een ontworpen patroon (bijv. gestapelde rangschikking).   Compressie vulcanisatie:Het rubberen substraat en de keramiek worden in een vorm geplaatst, verwarmd en onder druk gezet (140-160°C, 10-20 MPa).Tijdens het vulcanisatieproces stroomt en wikkelt het rubber rond de keramiek en bindt het tegelijkertijd aan de keramiek door middel van een lijm of directe vulcanisatie.   Koeling en ontvorming:Na het vulcaniseren wordt het rubber afgekoeld en uit de vorm gehaald, waardoor er een eendelige voering ontstaat.   Binding Afzonderlijk gevulcaniceerd rubber:Bereid een volledig gevulcaniceerd rubberen plaat voor. met een breedte van niet meer dan 15 mmDe keramiek wordt met behulp van een hoge sterkte lijm aan de rubberplaat gebonden en onder druk (bij kamertemperatuur of verwarmd) gehard.   Naverwerking Na vulcanisatie wordt het rubber-keramische composietvoeringsproduct uit de vorm verwijderd en wordt het na verwerking behandeld, waaronder afkoeling, trimmen en inspectie.Het koelingsproces stabiliseert de prestaties van het productHet is de bedoeling dat de productie van de producten op de markt van de Gemeenschap wordt geconcentreerd.   Het vulcanisatieproces van keramisch-rubbercomposite bekleding is een complexe chemische reactie waarbij meerdere factoren samenwerken.Door de basisprincipes en het proces van vulcanisatie grondig te begrijpen, het rationele selecteren van grondstoffen, het optimaliseren van het mengproces en het nauwkeurig controleren van de parameters van het giet- en vulcanisatieproces,het is mogelijk om met uitstekende prestaties keramisch-rubber samengestelde bekledingsproducten te produceren.   Met de voortdurende vooruitgang van de industriële technologie nemen de prestatievereisten voor ceramische rubbercomposite bekleding toe.Er is verder onderzoek en verbetering van vulcanisatieprocessen nodig om aan de toepassingsbehoeften van verschillende gebieden te voldoen..