kwaliteit Slijtvaste Ceramische Pijp & Alumina Ceramische Pijp fabrikant

Rubber-keramische composietvoeringen zijn gemaakt van slijtvast keramiek en een rubberen matrix.terwijl de slijtvast keramiek een hoge hardheid geeft, slijtvastheid en hoge temperatuurbestandheid.Deze unieke combinatie van eigenschappen maakt dat keramisch-rubbercomposite bekleding veel wordt gebruikt voor materiaalbehandeling en bescherming in industrieën zoals mijnbouw, elektriciteitsopwekking, cement en staal. Voorbereiding van grondstoffen Rubber Base Material: Kies een slijtvast en corrosiebestendig rubber (zoals natuurlijk rubber, styrene-butadiene rubber of polyurethaan rubber).Voormenging is vereist (inclusief toevoeging van vulcaniserende middelen), versnellers en vulstoffen).   Keramische blokken / vellen: meestal zijn dit keramiek met een hoge hardheid, zoals alumina (Al2O3) en siliciumcarbide (SiC).Het oppervlak moet worden schoongemaakt om de bindsterkte te verbeteren.   Kleefstof: Gebruik gespecialiseerde polymeren kleefstoffen (zoals epoxyhars, polyurethaan of rubber).   Voorbehandeling van keramiek Reiniging: het keramische oppervlak wordt met zand geblazen of gepickt om onzuiverheden te verwijderen en de ruwheid te verbeteren.   Activatie: indien nodig wordt het keramische oppervlak behandeld met een silane-koppelingsmiddel of een ander middel om de chemische binding met het rubber te versterken.   Voorbereiding van rubbermatrix Gemengd en gevormd: Nadat het rubber gelijkmatig is gemengd in een interne mixer, wordt het in een substraat van de gewenste dikte en vorm gecalenderd of geëxtrudeerd.   Pre-vulkanisatie: Sommige processen vereisen een lichte pre-vulkanisatie van het rubber (halfvulkaniseerde toestand) om de vloeibaarheid tijdens de binding te behouden.   Samengesteld proces Compressievulcanisatie (meestal gebruikt) Keramische opstelling:Keramische blokken worden op een rubberen substraat of in een vormholte geplaatst volgens een ontworpen patroon (bijv. gestapelde rangschikking).   Compressie vulcanisatie:Het rubberen substraat en de keramiek worden in een vorm geplaatst, verwarmd en onder druk gezet (140-160°C, 10-20 MPa).Tijdens het vulcanisatieproces stroomt en wikkelt het rubber rond de keramiek en bindt het tegelijkertijd aan de keramiek door middel van een lijm of directe vulcanisatie.   Koeling en ontvorming:Na het vulcaniseren wordt het rubber afgekoeld en uit de vorm gehaald, waardoor er een eendelige voering ontstaat.   Binding Afzonderlijk gevulcaniceerd rubber:Bereid een volledig gevulcaniceerd rubberen plaat voor. met een breedte van niet meer dan 15 mmDe keramiek wordt met behulp van een hoge sterkte lijm aan de rubberplaat gebonden en onder druk (bij kamertemperatuur of verwarmd) gehard.   Naverwerking Na vulcanisatie wordt het rubber-keramische composietvoeringsproduct uit de vorm verwijderd en wordt het na verwerking behandeld, waaronder afkoeling, trimmen en inspectie.Het koelingsproces stabiliseert de prestaties van het productHet is de bedoeling dat de productie van de producten op de markt van de Gemeenschap wordt geconcentreerd.   Het vulcanisatieproces van keramisch-rubbercomposite bekleding is een complexe chemische reactie waarbij meerdere factoren samenwerken.Door de basisprincipes en het proces van vulcanisatie grondig te begrijpen, het rationele selecteren van grondstoffen, het optimaliseren van het mengproces en het nauwkeurig controleren van de parameters van het giet- en vulcanisatieproces,het is mogelijk om met uitstekende prestaties keramisch-rubber samengestelde bekledingsproducten te produceren.   Met de voortdurende vooruitgang van de industriële technologie nemen de prestatievereisten voor ceramische rubbercomposite bekleding toe.Er is verder onderzoek en verbetering van vulcanisatieprocessen nodig om aan de toepassingsbehoeften van verschillende gebieden te voldoen..

Keramisch deeltjesreparatiemateriaal is een hoogwaardig composietmateriaal, dat veel wordt gebruikt bij de reparatie en bescherming van industriële apparatuur, pijpleidingen, ovens en andere omgevingen met hoge temperaturen, slijtage of corrosie. De prestatiekenmerken omvatten voornamelijk de volgende aspecten: Hoge slijtvastheid Keramische deeltjes (zoals aluminiumoxide, zirkoniumoxide, enz.) hebben een extreem hoge hardheid (Mohs-hardheid kan 8-9 bereiken), ver boven metaal en gewoon beton, en kunnen de slijtvastheid van de reparatielaag aanzienlijk verbeteren. Het is geschikt voor omgevingen met hoge wrijving, zoals bekledingen van mijnbouwapparatuur, binnenwanden van transportleidingen, antisliplagen van wegdekken, enz., wat de levensduur van de gerepareerde onderdelen kan verlengen.   Uitstekende hechtsterkte Het heeft een sterke hechting met de ondergrond (metaal, beton, steen, enz.) en is niet gemakkelijk los te laten of te barsten na reparatie. Sommige producten zijn ontworpen met speciale formules om effectieve hechting op natte of olieachtige oppervlakken te bereiken en hebben een bredere constructieaanpasbaarheid.   Sterke corrosiebestendigheid Het heeft een goede weerstand tegen chemische media zoals zuren, basen en zouten en is vooral geschikt voor corrosieve omgevingen zoals de chemische en petrochemische industrie. Sommige formules kunnen het vermogen om gesmolten metaal of sterke zuurcorrosie te weerstaan verbeteren door de keramische samenstelling aan te passen (zoals het toevoegen van zirkoniumoxide).   Goede compressie- en slagvastheid Keramische deeltjes en bindmiddelen vormen een dichte structuur met een druksterkte van meer dan 100 MPa, die bestand is tegen zware voorwerpen of statische belastingen. Sommige flexibele formuleproducten hebben een bepaalde taaiheid en kunnen bestand zijn tegen impactbelastingen (zoals mechanische trillingen en voertuigimpact) om het risico op broze breuk te verminderen.   Chemische corrosiebestendigheid Het heeft een goede tolerantie voor zuren, basen, zouten, organische oplosmiddelen, enz., en is geschikt voor chemische apparatuur, afvalwaterzuiveringstanks en betoncomponentreparaties in zure en alkalische omgevingen. Keramische deeltjes zelf hebben een hoge chemische stabiliteit en in combinatie met corrosiebestendige lijmen (zoals epoxyharsen) kunnen ze lange tijd bestand zijn tegen mediumerosie.   Gemak van constructie Meestal voorgemengde of tweecomponentenmaterialen, gemakkelijk te bedienen: A- en B-componenten kunnen in een verhouding van 2:1 worden gemengd voor gebruik, zonder dat professionele apparatuur of technische training nodig is.   Snelle uitharding (uitharding in een paar uur tot 1 dag bij kamertemperatuur) kan de stilstandtijd en onderhoudstijd van de apparatuur verkorten, vooral geschikt voor noodreparatiescenario's, ondersteuning van online reparatie, zonder dat de apparatuur hoeft te worden gedemonteerd.   Anti-veroudering en duurzaamheid Keramische deeltjes zijn zeer weerbestendig en worden niet gemakkelijk beïnvloed door ultraviolette stralen en temperatuurveranderingen. De reparatielaag is niet gemakkelijk te poederen, te vervagen of te degraderen na langdurig gebruik. Het kan nog steeds stabiele prestaties behouden in buitenomgevingen (zoals wegen, bruggen) of langdurige onderdompelingsscenario's (zoals zwembaden en pijpleidingen).   Typische toepassingsscenario's Industrieën:mijnen, kolen, thermische energieopwekking, cementfabrieken, enz. Apparatuur:cycloonseparatoren, poederselectoren, chutes, pijpleidingen, pomphuizen, waaiers, trechters, schroeftransporteurs, enz. Werkomstandigheden:reparatie en bescherming van hoge slijtage en corrosie.

Aluminiumoxide (Al2O3) is als een veel voorkomende anorganische verbinding veilig voor de huid bij normaal gebruik.Het kan worden geanalyseerd vanuit de volgende perspectieven:: Stabiele chemische eigenschappen en niet-irriterend Aluminiumoxide is een inerte stof die bij kamertemperatuur nauwelijks reageert met zweet, olie en andere stoffen op het huidoppervlak: Het geeft geen schadelijke stoffen vrij, noch ontbindt het om irriterende componenten te produceren. Bij aanraking met de huid veroorzaakt het geen allergische reacties (behalve bij een zeer klein aantal mensen die allergisch zijn voor aluminium, maar dergelijke gevallen zijn uiterst zeldzaam).noch huidroodheid veroorzaken, zwelling, jeuk en andere problemen. Veel gebruikt in huidcontactproducten De veiligheid van aluminiumoxide is door meerdere industrieën geverifieerd en wordt vaak gebruikt in direct contact met de huid: Cosmetica/huidverzorgingsproducten: gebruikt als wrijvingsmiddel (zoals scrub), adsorptiemiddel of vulmiddel,met behulp van de fijne deeltjeskenmerken om dode huid te verwijderen zonder de huidbarrière te beschadigen (de diameter van de deeltjes in gekwalificeerde producten wordt strikt gecontroleerd). Persoonlijke verzorgingsmiddelen: Aluminiumoxide kan aan antitranspirantia worden toegevoegd om de zweetsecretie te verminderen door astringerende effecten.De veiligheid ervan is gecertificeerd door cosmetische grondstofnormen (zoals EU-verordening 1223/2009 inzake cosmetica).Medische hulpmiddelen, zoals medische verbanden, coatings van huidnaadjes, enz., gebruiken hun biocompatibiliteit om irritatie van de huid te voorkomen. Bijzondere omstandighedenHoewel aluminiumoxide op zich veilig is, kunnen de volgende situaties potentiële risico's opleveren:Partikelgrootteproblemen:Als de aluminium-oxide deeltjes te ruw zijn (zoals industriële ruwe deeltjes), kan rechtstreeks contact met de huid leiden tot kleine krasjes als gevolg van fysieke wrijving.Maar dit is fysieke schade., geen chemische toxiciteit.Langdurig gesloten contact:Langdurig gesloten contact in omgevingen met hoge temperaturen en hoge luchtvochtigheid (zoals onvoldoende bescherming bij industriële werkzaamheden) kan de poriën verstoppen als gevolg van de ophoping van deeltjes.maar deze situatie heeft meer te maken met de contactmethode dan met de toxiciteit van de stof zelf. Onder normale omstandigheden is aluminiumoxide veilig voor de huid.en andere velden die rechtstreeks met de huid in contact komenZolang u contact met ruwe industriële deeltjes of extreme gebruiksscenario's vermijdt, hoeft u zich geen zorgen te maken over de schade aan uw huid.