China Hunan Yibeinuo New Material Co., Ltd. bedrijfnieuws

De bovengrens van de temperatuur van aluminiumoxide pijpbekledingen (meestal samengesteld uit gesplitste aluminiumoxide keramische platen) wordt niet bepaald door de aluminiumoxide platen zelf, maar door de organische lijm die de platen aan de pijpwand bindt. De langdurige bedrijfstemperatuur van deze lijm ligt over het algemeen tussen 150°C en 200°C. Organische lijmen zijn de "warmtebestendigheid zwakte" van aluminiumoxide bekledingen. Aluminiumoxide keramische platen bezitten inherent een uitstekende hittebestendigheid: α-aluminiumoxide keramische platen, die vaak in de industrie worden gebruikt, hebben een smeltpunt van 2054°C. Zelfs in omgevingen met hoge temperaturen van 1200-1600°C behouden ze hun structurele stabiliteit en mechanische sterkte, en voldoen ze volledig aan de eisen van de meeste industriële scenario's met hoge temperaturen. Keramische platen kunnen echter niet direct "geplakt" worden op de binnenwand van metalen pijpen en moeten vertrouwen op organische lijmen voor het binden en fixeren. De chemische structuur en moleculaire eigenschappen van deze lijmen bepalen echter dat hun temperatuurbestendigheid veel lager is dan die van de keramische platen zelf.   De kerncomponenten van organische lijmen zijn polymeren (zoals epoxyharsen, gemodificeerde acrylaten en fenolharsen). Wanneer de temperatuur hoger is dan 150-200°C, breken deze covalente bindingen geleidelijk, waardoor het polymeer "thermische degradatie" ondergaat: eerst verzacht het en wordt het plakkerig, waardoor het zijn oorspronkelijke hechtsterkte verliest. Verdere temperatuurstijgingen tot boven de 250°C leiden tot verdere carbonisatie en versplintering, waardoor het volledig zijn hechtsterkte verliest.   Zelfs "hittebestendige organische lijmen" die zijn gemodificeerd voor toepassingen bij middentemperaturen (zoals gemodificeerde epoxyharsen met anorganische vulstoffen) hebben moeite om 300°C te overschrijden voor langdurig gebruik, en de resulterende kosten stijgen aanzienlijk, waardoor ze moeilijk te populariseren zijn in conventionele pijpbekledingen. Lijmfalen leidt direct tot het instorten van het bekledingssysteem. In de structuur van aluminiumoxide pijpbekledingen zijn lijmen niet alleen de "connector", maar ook de sleutel tot het behoud van de integriteit en stabiliteit van de bekleding. Zodra de lijm faalt door hoge temperaturen, treedt een reeks problemen op:Loslaten van keramische platen:Nadat de lijm is verzacht, neemt de hechting tussen de keramische plaat en de pijpwand sterk af. Onder invloed van het pijpleidingmedium (zoals vloeistof- of gasstroom) of trillingen, zal de keramische plaat direct loslaten, waardoor de corrosie- en slijtagebescherming verloren gaat. Scheuren in de bekleding:Tijdens thermische degradatie geven sommige lijmen kleine gasmoleculen af (zoals kooldioxide en waterdamp). Deze gassen worden gevangen tussen de keramische plaat en de pijpwand, waardoor plaatselijke druk ontstaat, waardoor de openingen tussen de keramische platen breder worden, wat leidt tot scheuren in de gehele bekleding. Schade aan de pijpleiding: Wanneer de bekleding loslaat of scheurt, komt het hete transportmedium (zoals hete vloeistof of heet gas) direct in contact met de metalen pijpwand. Dit versnelt niet alleen de corrosie van de pijp, maar kan ook het pijpmetaal verzachten door de plotselinge temperatuurstijging, waardoor de algehele structurele sterkte van de pijp in gevaar komt. Waarom niet kiezen voor een meer hittebestendige verbindingsoplossing?Vanuit technisch oogpunt zijn er verbindingsmethoden met een hogere hittebestendigheid (zoals anorganische lijmen en lassen). Deze oplossingen hebben echter aanzienlijke beperkingen in conventionele pijpbekledingstoepassingen en kunnen organische lijmen niet vervangen: Verbindingsoplossing Temperatuurbestendigheid Beperkingen (Niet geschikt voor conventionele pijpleidingbekledingen) Organische lijmen 150~300℃ (langdurig gebruik) Lage temperatuurbestendigheid, maar lage kosten, handig voor constructie en aanpasbaar aan complexe pijpleidingvormen (bijv. bochten, verloopstukken) Anorganische lijmen 600~1200℃ Lage hechtsterkte, hoge brosheid en hoge temperatuur vereist voor uitharding (300~500℃), wat gemakkelijk vervorming van metalen pijpleidingen veroorzaakt Keramisch lassen Hetzelfde als keramische platen (1600℃+) Vereist een open vlam op hoge temperatuur voor het lassen, heeft extreem hoge constructiemoeilijkheden, kan niet worden toegepast op geïnstalleerde pijpleidingen en de kosten zijn meer dan 10 keer die van organische lijmen   Kortom, organische lijmen bieden de optimale balans tussen kosten, gebruiksgemak en aanpasbaarheid. Hun beperkte hittebestendigheid beperkt echter de langdurige bedrijfstemperatuur van aluminiumoxide pijpbekledingen tot ongeveer 200°C.   De belangrijkste reden waarom aluminiumoxide pijpbekledingen slechts temperaturen van 200°C kunnen weerstaan, is de prestatieverschillen tussen de hittebestendige keramische platen en de lage temperatuurbestendige organische lijmen. Om te voldoen aan de eisen op het gebied van hechting, kosten en constructie, offeren organische lijmen hittebestendigheid op, waardoor ze de bottleneck voor de hittebestendigheid van het gehele bekledingssysteem worden. Als de pijpbekleding temperaturen van meer dan 200°C moet weerstaan, moeten organische lijmen worden vervangen door pure aluminiumoxide keramische buizen (sintered integraal zonder een lijmlaag) of metaal-keramische composietbuizen, in plaats van de conventionele "keramische plaat + organische lijm" bekledingsstructuur.

Tijdens het productieproces worden grote hoeveelheden apparatuur en pijpleidingen gedurende lange tijd blootgesteld aan materialen met hoge temperaturen en hardheid (zoals ijzererts, staalslak, gemalen steenkool en hoogtemperatuurovens). De impact, erosie en slijtage van deze materialen kunnen de apparatuur ernstig beschadigen, de levensduur verkorten, frequente reparaties vereisen en de productie onderbreken. Slijtvaste keramische bekledingen, met hun uitstekende slijtvastheid, hittebestendigheid en chemische stabiliteit, beschermen kritieke apparatuur in staalfabrieken effectief en worden een belangrijk materiaal voor het verlagen van de productiekosten en het waarborgen van een continue productie. Kernprobleem in staalfabrieken: Opvallende slijtage van apparatuurSlijtage in staalfabrieken ontstaat voornamelijk in twee scenario's, die direct de rigide vraag naar slijtvaste materialen bepalen: Impact/erosieslijtage van materiaal:Bij het transport van grondstoffen (zoals transportbanden en chutes), het breken van erts en de pijpleidingen voor koleninjectie in hoogovens, botsen of glijden hard erts en gemalen steenkool met hoge snelheden tegen de binnenwanden van de apparatuur, waardoor het metaal snel dunner wordt, putjes ontstaan en zelfs perforatie optreedt. Slijtage door hoge temperaturen en chemische corrosie:Hoogtemperatuurapparatuur, zoals converters voor staalproductie, gietlepels en hete hoogovens, lijdt niet alleen onder fysieke slijtage door slak en laadmaterialen, maar ook onder oxidatie bij hoge temperaturen en chemische corrosie door gesmolten staal en slak. Gewone metalen materialen (zoals koolstofstaal en roestvrij staal) ervaren een sterke daling van de hardheid bij hoge temperaturen, waardoor de slijtage met 5-10 keer versnelt. Zonder slijtvaste bekledingen kan de gemiddelde levensduur van de apparatuur worden verkort tot 3-6 maanden, waardoor frequente stilstand nodig is voor het vervangen van onderdelen. Dit verhoogt niet alleen de onderhoudskosten (arbeid en reserveonderdelen), maar verstoort ook het continue productieproces, wat resulteert in aanzienlijke capaciteitsverliezen. Belangrijkste toepassingsscenario's voor slijtvaste keramische bekledingen in staalfabrieken Verschillende apparatuur vertoont verschillende slijtagekenmerken, waarvoor specifieke soorten keramische bekledingen nodig zijn (zoals keramiek met hoog aluminiumoxidegehalte, siliciumcarbide keramiek en composiet keramiek). De belangrijkste toepassingsscenario's zijn: Systemen voor het transporteren van grondstoffen:Trechterbekledingen, chutes en silo-bekledingen van transportbanden. Pijn punt:Impact- en glijslijtage door vallende bulkmaterialen zoals erts en cokes kan gemakkelijk leiden tot perforaties in de trechter. Oplossing:Dikwandige (10-20 mm) keramische bekledingen met hoog aluminiumoxidegehalte, bevestigd door lassen of lijmen, zijn bestand tegen impact en slijtage. Koleninjectiesysteem van de hoogoven: koleninjectiebuizen, gemalen kolenverdelers Pijn punt:Gemalen steenkool met hoge snelheid (stroomsnelheid 20-30 m/s) veroorzaakt erosie en slijtage, met de meest ernstige slijtage bij pijpbochten, wat leidt tot doorslijting en lekkage. Oplossing:Gebruik dunwandige (5-10 mm) slijtvaste keramische buizen met een gladde binnenwand om de weerstand te verminderen en verdikte bochten, wat resulteert in een levensduur van 3-5 jaar (vergeleken met 3-6 maanden voor gewone stalen buizen). Staalproductieapparatuur: Converterrookkanaal, gietlepelbekleding, continu gietwals Pijn punt:Erosie door slak bij hoge temperaturen (boven 1500°C) en chemische aantasting leiden tot slakophoping en snelle slijtage in het rookkanaal, waardoor de gietlepelbekleding zowel hittebestendig als slijtvast moet zijn. Oplossing:Hittebestendige siliciumcarbide keramische bekleding (1600°C) biedt sterke weerstand tegen slakerosie, vermindert de reinigingsfrequentie van het rookkanaal en verlengt de levensduur van de gietlepel. Stofverwijdering/afvalslakverwerkingssysteem: stofverwijderingsbuizen en slurrypomponderdelenPijn punten:Stofhoudend, hoogtemperatuur rookgas en slurry (inclusief staalslakdeeltjes) veroorzaken slijtage aan pijpen en pompen, wat leidt tot lekkage.Oplossing:Een keramische composietbekleding (keramiek + metalen substraat) wordt gebruikt, die zowel slijtvastheid als slagvastheid biedt om schade aan apparatuur door slurrylekkage te voorkomen. Vergelijking met traditionele materialen: Slijtvaste keramische bekledingen bieden een betere economieStaalbedrijven gebruikten vroeger veel traditionele slijtvaste materialen zoals mangaanstaal, gietsteen en slijtvaste legeringen. Er zijn echter aanzienlijke verschillen in zowel economie als prestaties in vergelijking met slijtvaste keramische bekledingen: Materiaalsoort Slijtvastheid (Relatieve waarde) Hittebestendigheid Installatie- en onderhoudskosten Gemiddelde levensduur Totale kosten (10-jaars cyclus) Gewoon koolstofstaal 1 (Referentie) Slecht (verweekt bij 600°C) Laag 3-6 maanden Extreem hoog (frequente vervanging) Mangaanstaal (Mn13) 5-8 Matig (verweekt bij 800°C) Gemiddeld 1-2 jaar Hoog (regelmatig reparatielassen vereist) Gietsteen 10-15 Goed Hoog (hoge breekbaarheid, gemakkelijk te barsten) 1,5-3 jaar Relatief hoog (hoog installatieverlies) Slijtvaste keramische bekleding 20-30 Uitstekend (1200-1600°C) Laag (minimaal onderhoud na installatie) 2-5 jaar Laag (lange levensduur + minimaal onderhoud) Op de lange termijn, hoewel de initiële aanschafkosten van slijtvaste keramische bekledingen hoger zijn dan die van mangaanstaal en koolstofstaal, kunnen hun extreem lange levensduur (3-10 keer die van traditionele materialen) en extreem lage onderhoudsvereisten de totale kosten met 40%-60% verlagen over een cyclus van 10 jaar, terwijl ook productie verliezen worden voorkomen die worden veroorzaakt door apparatuurstoringen (een productiestilstand van één dag voor een staalfabriek kan miljoenen yuan bedragen). Staalbedrijven gebruiken slijtvaste keramische bekledingen en benutten hun hoge slijtvastheid, hittebestendigheid en lage onderhoudseigenschappen om de slijtageproblemen van kernapparatuur aan te pakken. Uiteindelijk bereikt deze aanpak de drie belangrijkste doelen: de levensduur van de apparatuur verlengen, de onderhoudskosten verlagen en een continue productie garanderen. Met de vooruitgang in de keramische productietechnologie (zoals goedkope, hoogzuivere aluminiumoxide keramiek en keramisch-metalen composietbekledingen) blijft hun toepassing in staalfabrieken toenemen, waardoor ze een belangrijk materiaal worden voor het verlagen van kosten en het verhogen van de efficiëntie in de moderne staalindustrie.

De prijs van slijtvast keramisch ellebogen wordt beïnvloed door verschillende factoren: Materiële factoren: Type keramisch materiaal:De prijzen variëren aanzienlijk tussen de verschillende keramische materialen, bijvoorbeeld keramiek van hoge kwaliteit, zoals aluminiumkeramiek van hoge zuiverheid.zijn relatief duur vanwege hun superieure prestaties, terwijl gewone keramische materialen goedkoper zijn. Kwaliteit van basismateriaal:Het basismateriaal van slijtvast keramisch ellebogen is meestal gemaakt van koolstofstaal, roestvrij staal of legeringsstaal.Roestvrij staal en legerd staal zijn duurder dan koolstofstaal vanwege hun superieure prestaties.   Productieprocesfactoren: Procescomplexiteit:Het gieten is relatief eenvoudig, goedkoop en de prijs van het product is ook relatief laag.vereisen hoge technische eisen en zijn duurder. Speciale toepassingen:Precision casting kan de dimensionale nauwkeurigheid en de oppervlakteafwerking van de elleboog verbeteren, waardoor de slijtvastheid en de efficiëntie van de vloeistoflevering worden verbeterd, wat resulteert in een overeenkomstige prijsverhoging.Bovendien, kunnen producten die speciale processen ondergaan, zoals warmtebehandeling, de prestaties verbeteren en hogere prijzen opleveren.   Groottefactoren:Grote buisdiameters en dikkere wanden vereisen meer materiaal en zijn dus duurder.waardoor ze over het algemeen duurder zijn dan die met een kleinere diameterNiet-standaard maten of hoeken vereisen vaak aanpassing, wat extra kosten met zich meebrengt en de prijs verhoogt.   Marktfactoren:Aanbod en vraag: wanneer de vraag sterk is, kunnen de prijzen stijgen; wanneer het aanbod voldoende is, kunnen de prijzen relatief stabiel blijven of zelfs dalen.De hoge vraag naar slijtvaste ellebogen in de mijnbouw- en cementindustrie kan de prijzen doen stijgen.   Regionale verschillen:De productiekosten verschillen per regio. Economisch ontwikkelde regio's hebben hogere arbeidskosten en materialenkosten, wat leidt tot hogere prijzen voor slijtvaste ellebogen.Regies met lagere productiekosten bieden lagere prijzen.   Merk- en dienstfactoren:Bekende merken bieden voordelen op het gebied van kwaliteitscontrole, after-sales service en productgaranties, wat tot hogere prijzen leidt.Een goede dienstverlening na verkoop verhoogt de bedrijfskosten en kan ook tot hogere prijzen leiden.   Aankoopfactoren:Aankoopfactoren: Hoeveelheid van de aanbesteding:De bulkopdrachten leiden gewoonlijk tot gunstiger prijzen en hoe groter de aanbestedingshoeveelheid, hoe lager de eenheidsprijs kan zijn. Samenwerking:Klanten die langdurige partnerschappen met leveranciers hebben, kunnen betere prijzen en diensten genieten, terwijl nieuwe klanten mogelijk hogere prijzen moeten betalen. Transportfactoren:Gebruikbestendige keramische ellebogen zijn meestal zwaar en broos, vereisen bijzondere zorg tijdens het transport en resulteren in hoge transportkosten.De vervoerafstand heeft ook invloed op de totale kostenHoe verder de afstand, hoe hoger de transportkosten, wat op zijn beurt leidt tot een stijging van de productprijzen.

Rubber-keramische composietvoeringen zijn gemaakt van slijtvast keramiek en een rubberen matrix.terwijl de slijtvast keramiek een hoge hardheid geeft, slijtvastheid en hoge temperatuurbestandheid.Deze unieke combinatie van eigenschappen maakt dat keramisch-rubbercomposite bekleding veel wordt gebruikt voor materiaalbehandeling en bescherming in industrieën zoals mijnbouw, elektriciteitsopwekking, cement en staal. Voorbereiding van grondstoffen Rubber Base Material: Kies een slijtvast en corrosiebestendig rubber (zoals natuurlijk rubber, styrene-butadiene rubber of polyurethaan rubber).Voormenging is vereist (inclusief toevoeging van vulcaniserende middelen), versnellers en vulstoffen).   Keramische blokken / vellen: meestal zijn dit keramiek met een hoge hardheid, zoals alumina (Al2O3) en siliciumcarbide (SiC).Het oppervlak moet worden schoongemaakt om de bindsterkte te verbeteren.   Kleefstof: Gebruik gespecialiseerde polymeren kleefstoffen (zoals epoxyhars, polyurethaan of rubber).   Voorbehandeling van keramiek Reiniging: het keramische oppervlak wordt met zand geblazen of gepickt om onzuiverheden te verwijderen en de ruwheid te verbeteren.   Activatie: indien nodig wordt het keramische oppervlak behandeld met een silane-koppelingsmiddel of een ander middel om de chemische binding met het rubber te versterken.   Voorbereiding van rubbermatrix Gemengd en gevormd: Nadat het rubber gelijkmatig is gemengd in een interne mixer, wordt het in een substraat van de gewenste dikte en vorm gecalenderd of geëxtrudeerd.   Pre-vulkanisatie: Sommige processen vereisen een lichte pre-vulkanisatie van het rubber (halfvulkaniseerde toestand) om de vloeibaarheid tijdens de binding te behouden.   Samengesteld proces Compressievulcanisatie (meestal gebruikt) Keramische opstelling:Keramische blokken worden op een rubberen substraat of in een vormholte geplaatst volgens een ontworpen patroon (bijv. gestapelde rangschikking).   Compressie vulcanisatie:Het rubberen substraat en de keramiek worden in een vorm geplaatst, verwarmd en onder druk gezet (140-160°C, 10-20 MPa).Tijdens het vulcanisatieproces stroomt en wikkelt het rubber rond de keramiek en bindt het tegelijkertijd aan de keramiek door middel van een lijm of directe vulcanisatie.   Koeling en ontvorming:Na het vulcaniseren wordt het rubber afgekoeld en uit de vorm gehaald, waardoor er een eendelige voering ontstaat.   Binding Afzonderlijk gevulcaniceerd rubber:Bereid een volledig gevulcaniceerd rubberen plaat voor. met een breedte van niet meer dan 15 mmDe keramiek wordt met behulp van een hoge sterkte lijm aan de rubberplaat gebonden en onder druk (bij kamertemperatuur of verwarmd) gehard.   Naverwerking Na vulcanisatie wordt het rubber-keramische composietvoeringsproduct uit de vorm verwijderd en wordt het na verwerking behandeld, waaronder afkoeling, trimmen en inspectie.Het koelingsproces stabiliseert de prestaties van het productHet is de bedoeling dat de productie van de producten op de markt van de Gemeenschap wordt geconcentreerd.   Het vulcanisatieproces van keramisch-rubbercomposite bekleding is een complexe chemische reactie waarbij meerdere factoren samenwerken.Door de basisprincipes en het proces van vulcanisatie grondig te begrijpen, het rationele selecteren van grondstoffen, het optimaliseren van het mengproces en het nauwkeurig controleren van de parameters van het giet- en vulcanisatieproces,het is mogelijk om met uitstekende prestaties keramisch-rubber samengestelde bekledingsproducten te produceren.   Met de voortdurende vooruitgang van de industriële technologie nemen de prestatievereisten voor ceramische rubbercomposite bekleding toe.Er is verder onderzoek en verbetering van vulcanisatieprocessen nodig om aan de toepassingsbehoeften van verschillende gebieden te voldoen..

Keramisch deeltjesreparatiemateriaal is een hoogwaardig composietmateriaal, dat veel wordt gebruikt bij de reparatie en bescherming van industriële apparatuur, pijpleidingen, ovens en andere omgevingen met hoge temperaturen, slijtage of corrosie. De prestatiekenmerken omvatten voornamelijk de volgende aspecten: Hoge slijtvastheid Keramische deeltjes (zoals aluminiumoxide, zirkoniumoxide, enz.) hebben een extreem hoge hardheid (Mohs-hardheid kan 8-9 bereiken), ver boven metaal en gewoon beton, en kunnen de slijtvastheid van de reparatielaag aanzienlijk verbeteren. Het is geschikt voor omgevingen met hoge wrijving, zoals bekledingen van mijnbouwapparatuur, binnenwanden van transportleidingen, antisliplagen van wegdekken, enz., wat de levensduur van de gerepareerde onderdelen kan verlengen.   Uitstekende hechtsterkte Het heeft een sterke hechting met de ondergrond (metaal, beton, steen, enz.) en is niet gemakkelijk los te laten of te barsten na reparatie. Sommige producten zijn ontworpen met speciale formules om effectieve hechting op natte of olieachtige oppervlakken te bereiken en hebben een bredere constructieaanpasbaarheid.   Sterke corrosiebestendigheid Het heeft een goede weerstand tegen chemische media zoals zuren, basen en zouten en is vooral geschikt voor corrosieve omgevingen zoals de chemische en petrochemische industrie. Sommige formules kunnen het vermogen om gesmolten metaal of sterke zuurcorrosie te weerstaan verbeteren door de keramische samenstelling aan te passen (zoals het toevoegen van zirkoniumoxide).   Goede compressie- en slagvastheid Keramische deeltjes en bindmiddelen vormen een dichte structuur met een druksterkte van meer dan 100 MPa, die bestand is tegen zware voorwerpen of statische belastingen. Sommige flexibele formuleproducten hebben een bepaalde taaiheid en kunnen bestand zijn tegen impactbelastingen (zoals mechanische trillingen en voertuigimpact) om het risico op broze breuk te verminderen.   Chemische corrosiebestendigheid Het heeft een goede tolerantie voor zuren, basen, zouten, organische oplosmiddelen, enz., en is geschikt voor chemische apparatuur, afvalwaterzuiveringstanks en betoncomponentreparaties in zure en alkalische omgevingen. Keramische deeltjes zelf hebben een hoge chemische stabiliteit en in combinatie met corrosiebestendige lijmen (zoals epoxyharsen) kunnen ze lange tijd bestand zijn tegen mediumerosie.   Gemak van constructie Meestal voorgemengde of tweecomponentenmaterialen, gemakkelijk te bedienen: A- en B-componenten kunnen in een verhouding van 2:1 worden gemengd voor gebruik, zonder dat professionele apparatuur of technische training nodig is.   Snelle uitharding (uitharding in een paar uur tot 1 dag bij kamertemperatuur) kan de stilstandtijd en onderhoudstijd van de apparatuur verkorten, vooral geschikt voor noodreparatiescenario's, ondersteuning van online reparatie, zonder dat de apparatuur hoeft te worden gedemonteerd.   Anti-veroudering en duurzaamheid Keramische deeltjes zijn zeer weerbestendig en worden niet gemakkelijk beïnvloed door ultraviolette stralen en temperatuurveranderingen. De reparatielaag is niet gemakkelijk te poederen, te vervagen of te degraderen na langdurig gebruik. Het kan nog steeds stabiele prestaties behouden in buitenomgevingen (zoals wegen, bruggen) of langdurige onderdompelingsscenario's (zoals zwembaden en pijpleidingen).   Typische toepassingsscenario's Industrieën:mijnen, kolen, thermische energieopwekking, cementfabrieken, enz. Apparatuur:cycloonseparatoren, poederselectoren, chutes, pijpleidingen, pomphuizen, waaiers, trechters, schroeftransporteurs, enz. Werkomstandigheden:reparatie en bescherming van hoge slijtage en corrosie.

Aluminiumoxide (Al2O3) is als een veel voorkomende anorganische verbinding veilig voor de huid bij normaal gebruik.Het kan worden geanalyseerd vanuit de volgende perspectieven:: Stabiele chemische eigenschappen en niet-irriterend Aluminiumoxide is een inerte stof die bij kamertemperatuur nauwelijks reageert met zweet, olie en andere stoffen op het huidoppervlak: Het geeft geen schadelijke stoffen vrij, noch ontbindt het om irriterende componenten te produceren. Bij aanraking met de huid veroorzaakt het geen allergische reacties (behalve bij een zeer klein aantal mensen die allergisch zijn voor aluminium, maar dergelijke gevallen zijn uiterst zeldzaam).noch huidroodheid veroorzaken, zwelling, jeuk en andere problemen. Veel gebruikt in huidcontactproducten De veiligheid van aluminiumoxide is door meerdere industrieën geverifieerd en wordt vaak gebruikt in direct contact met de huid: Cosmetica/huidverzorgingsproducten: gebruikt als wrijvingsmiddel (zoals scrub), adsorptiemiddel of vulmiddel,met behulp van de fijne deeltjeskenmerken om dode huid te verwijderen zonder de huidbarrière te beschadigen (de diameter van de deeltjes in gekwalificeerde producten wordt strikt gecontroleerd). Persoonlijke verzorgingsmiddelen: Aluminiumoxide kan aan antitranspirantia worden toegevoegd om de zweetsecretie te verminderen door astringerende effecten.De veiligheid ervan is gecertificeerd door cosmetische grondstofnormen (zoals EU-verordening 1223/2009 inzake cosmetica).Medische hulpmiddelen, zoals medische verbanden, coatings van huidnaadjes, enz., gebruiken hun biocompatibiliteit om irritatie van de huid te voorkomen. Bijzondere omstandighedenHoewel aluminiumoxide op zich veilig is, kunnen de volgende situaties potentiële risico's opleveren:Partikelgrootteproblemen:Als de aluminium-oxide deeltjes te ruw zijn (zoals industriële ruwe deeltjes), kan rechtstreeks contact met de huid leiden tot kleine krasjes als gevolg van fysieke wrijving.Maar dit is fysieke schade., geen chemische toxiciteit.Langdurig gesloten contact:Langdurig gesloten contact in omgevingen met hoge temperaturen en hoge luchtvochtigheid (zoals onvoldoende bescherming bij industriële werkzaamheden) kan de poriën verstoppen als gevolg van de ophoping van deeltjes.maar deze situatie heeft meer te maken met de contactmethode dan met de toxiciteit van de stof zelf. Onder normale omstandigheden is aluminiumoxide veilig voor de huid.en andere velden die rechtstreeks met de huid in contact komenZolang u contact met ruwe industriële deeltjes of extreme gebruiksscenario's vermijdt, hoeft u zich geen zorgen te maken over de schade aan uw huid.

Alumina keramische ringen zijn ringvormige keramische producten gemaakt van alumina (Al2O3) poeder als de belangrijkste grondstof door middel van gieten, sinteren en andere processen.Het aluminiumgehalte is meestal hoger dan 90% (meestal 95, 99 porselein, enz.), met uitstekende fysische, chemische en mechanische eigenschappen, en is een hoogwaardig keramisch onderdeel dat gewoonlijk in de industrie wordt gebruikt. De kernfunctie ervan is het effectief verbeteren van de levensduur van slijtagebestendige keramische buizen door het directe contact tussen staalconstructies en materialen te isoleren.Keramische ringen zijn meestal gemaakt van een verscheidenheid aan keramische grondstoffen, zoals aluminium en zircone, die in precieze verhoudingen worden gemengd en een dichte structuur vormen in een sinteromgeving bij hoge temperatuur. Prestatie-eigenschappen van alumina-keramische ringenHoge hardheid en slijtvastheid:De Mohs-hardheid kan 9 (op de tweede plaats na diamant) bereiken, geschikt voor hoge slijtageomgevingen, zoals mechanische afdichtingen, lagers, enz. Hoogtemperatuurbestendigheid:Het smeltpunt is ongeveer 2050°C en de langdurige gebruikstemperatuur is hoger dan 1600°C, geschikt voor hoogtemperatuurovens, thermocouplebeschermingsbuizen, enz. Corrosiebestendigheid:Resistent tegen sterke zuren (behalve fluorwaterzuur), sterke alkalis en organische oplosmiddelen, gebruikt voor chemische leidingen en reactorvoeringen. Uitstekende isolatieprestaties:Het is een ideaal materiaal voor elektronische apparaten (zoals isolatoren en schakelingssubstraten). Laag thermisch uitbreidingscoëfficiënt:Goede thermische stabiliteit en sterke weerstand tegen thermische schokken, geschikt voor omgevingen met plotselinge temperatuurveranderingen (zoals luchtvaartcomponenten). Toepassingsgebieden in de techniekMechanische techniekAls kernfunctioneel onderdeel spelen aluminium keramische ringen een belangrijke rol in belangrijke onderdelen zoals mechanische afdichtingen, lagersystemen en slijtagebestendige buisvoeringen.uitstekende slijtvastheid, en chemische corrosiebestendigheid, het kan de bedrijfsstabiliteit en de levensduur van mechanische apparatuur aanzienlijk verbeteren, vooral geschikt voor harde industriële omgevingen zoals hoge slijtage,krachtige impact, en zware lading. Elektronische industrieOp het gebied van elektronische informatietechnologie vervullen keramische ringen hoofdzakelijk belangrijke functies zoals isolatieondersteuning, thermisch beheer en signaalbescherming.Uitstekende dielectrische eigenschappen, een laag dielektrisch verlies en een goede thermische geleidbaarheid kunnen voldoen aan de extreme eisen van hoogfrequente elektronische componenten voor isolatiematerialen,het verstrekken van een efficiënte warmteafvoer garantie voor high-power elektronische modules. Chemisch procesveldVanwege de sterke corrosiebestendigheid en chemische inertheid zijn keramische ringen een ideale keuze voor chemische reactoren, leidingen, kleppencomponenten en andere apparatuur.Door een zeer stabiele corrosiebestendige beschermlaag te bouwen, kan het effectief voorkomen dat medium lekken en corrosie van apparatuur, het waarborgen van de veiligheid op lange termijn en stabiele werking van het chemische productieproces. OntwikkelingstrendsMet de voortdurende doorbraken in materiaalwetenschappen en voorbereidingstechnologie zal de prestatieverbetering van alumina keramische ringen zich richten op lichtgewicht ontwerp, multifunctionele composieten,en precisie structuur optimalisatieDoor gebruik te maken van geavanceerde methoden zoals nano-modificatietechnologie en gradiëntmateriaaltechniek, is de mechanische sterkte, hoge temperatuurstabiliteit,en de verbindingsprestaties van de interface zullen aanzienlijk worden verbeterdIn de toekomst zullen keramische ringen naar verwachting hun bredere toepassingen in hightech-gebieden zoals nieuwe energieapparatuur, precisieproductie, lucht- en ruimtevaart, enz. uitbreiden.het verstrekken van materiële garanties voor de innovatieve ontwikkeling van de moderne industrie.

Geklassificeerd naar materiaal gietijzeren cycloon:Met zijn uitstekende sterkte en slijtvastheid is het geschikt voor de verwerking van granulaire materialen met een hoge concentratie en hoge hardheid en wordt het op grote schaal gebruikt in industrieën zoals mijnbouw,uitkeringDe hoge dichtheid van het gietijzermateriaal leidt echter tot een hoog eigen gewicht van de apparatuur en de corrosiebestendigheid is relatief gering.anti-corrosie maatregelen moeten worden genomen onder specifieke werkomstandigheden.   Gegote staal cycloon:Met een hogere sterkte en compressieprestaties kan het stabiel werken onder hoge druk en hoge doorstroming,speciaal geschikt voor scheidingsscenario's waarbij een hoge drukdragendheid van de apparatuur vereist isDe moeilijkheidsgraad en de productiekosten van gegoten stalen materialen zijn echter relatief hoog.het is noodzakelijk om zowel de economie als de toepasbaarheid op een alomvattende manier te overwegen.   Keramische cycloon:Met zijn uitstekende slijtvastheid en corrosiebestendigheid vertoont het unieke voordelen bij de behandeling van zeer corrosieve materialen.,keramische cyclonen kunnen lange tijd stabiel werken, waardoor de frequentie van het vervangen van apparatuur sterk wordt verminderd.en het is noodzakelijk om ernstige schokken tijdens de installatie en werking van de apparatuur te voorkomen.   Polyurethaancyclon:Het heeft een goede elasticiteit en slijtvastheid en is lichtgewicht, waardoor het gemakkelijk te installeren en onderhouden is.In industrieën zoals levensmiddelen en dranken die strenge eisen stellen aan de zuiverheid van de apparatuur en aan het geluid van het bedrijf, zijn polyurethaancyclonen door hun unieke prestatievoordelen de voorkeur gekregen voor scheidingstoestellen.   Cycloon van rubber:Het heeft een goede slijtvastheid en elasticiteit, lage kosten en is geschikt voor vaste-vloeibare scheidingsscenario's met een sterke slijtvastheid. Cyclonen worden op grote schaal gebruikt in de volgende industrieën, met kerntoepassingen, waaronder scheiding, classificatie, concentratie en verwijdering van onzuiverheden: Mijnbouw en mineraalverwerking Classificatie:de productie en de productie van metaal, metaal en metaalbestanddelen; Ontwatering en concentratie:de concentratie van concentratum verhogen en het watergehalte van ontlasting (zoals lood-zincerts en bauxiet) verminderen. Afvoer en verwijdering van slakken:Verwijder modderige of grove onzuiverheden (zoals kwartszand en kaolienzuivering).   Olie en gas zuivering van boorvloeistoffen:desander/desilter scheiden boorstukken en halen baryt terug (zoals bij het boren van olievelden). Olie-water scheiding:verminderen van het watergehalte van ruwe olie en zuiveren van olieachtig afvalwater (zoals een gemeenschappelijk olieveldstation).   Chemische en farmaceutische industrie Vloeistof-vaststofscheiding:afzonderlijke katalysatoren, kristallen of afvalwatersuspensies (zoals titaniumdioxide, chemisch afvalwater). Separatie van vloeistof en vloeistof:afzonderlijke organische oplosmiddelen en water (zoals farmaceutische extractie en demulsificatie van emulsie). Classificatie van het product:de deeltjesgrootte van poeder (zoals kunststofdeeltjes en hars) controleren.   Voedsel en dranken Indeling en concentratie:scheiding van sappulp, geconcentreerde zetmeelmelk (zoals maïszetmeel, tomatenpasta). Reiniging en zuivering:verwijdering van sediment, aanpassing van het vetgehalte van zuivelproducten (zoals ontdunnen van melk, zuivering van afvalwater).   Milieubescherming en afvalwaterzuivering Voorbehandeling van afvalwater:scheiding van ophangende vaste stoffen (zoals stedelijk rioolwater, zuurmijn afvalwater). Slibconcentratie: vermindering van het slibvolume en vermindering van de kosten van uitdroging (zoals afvalwaterzuiveringsinstallaties).   Reiniging en zuivering:verwijdering van sediment, aanpassing van het vetgehalte van zuivelproducten (zoals ontdunnen van melk, zuivering van afvalwater).   Energie en metallurgie Wassen met steenkool:zware middelgrote cycloon om steenkool en gangue te scheiden (zoals steenkoolbereidingsinstallaties). Metallurgische afvalwaterzuivering:scheiding van zware metalen neerslagstoffen (zoals het smelten van staal en van niet-ijzeren metalen).              

Aluminiumkeramiek (als vertegenwoordiger van geavanceerde keramische materialen, met hun uitstekende mechanische eigenschappen, hoge temperatuurbestendigheid,In de meeste gevallen is het gebruik van de nieuwe technologieën in de verwerking van chemische stoffen (bijvoorbeeld in de verwerking van chemische stoffen en chemische stabiliteit) van onvervangbare waarde in de industrie.In dit artikel worden de kenmerken, het bereidingsproces en de geavanceerde toepassingen van alumina-keramiek diepgaand geanalyseerd.en te onderzoeken hoe het de ontwikkeling van moderne wetenschap en technologie bevordert, en industrie.     Kernkenmerken van aluminiumkeramiek Aluminiumkeramiek is een hoogzuivere keramische materialen met α-Al2O3 als de belangrijkste kristallen fase. Ultrahoge hardheid en slijtvastheid:De hardheid van Mohs bereikt 9, de tweede na diamant, geschikt voor extreme slijtage omgevingen. Hoogtemperatuurbestendigheid en warmte-isolatie:Het smeltpunt is zo hoog als 2050°C en het kan lange tijd stabiel werken bij 1600°C, wat een ideale keuze is voor hoogtemperatuurovens en luchtvaartcomponenten. Chemische traagheid:Het is bestand tegen zuur- en alkalische corrosie en wordt veel gebruikt in chemische reactorvoeringen en biomedische implantaten. Uitstekende elektrische isolatie:Het heeft een hoge volumeweerstand en is een belangrijk materiaal voor substraten van geïntegreerde schakelingen en hoogspanningsisolatieonderdelen.   Voorbereidingsproces Het bereidingsproces van alumina-keramiek omvat voornamelijk de voorbereiding van grondstoffen, gieten, sinteren en andere verbindingen. 1. Volledig mengen van hoogzuiverheid alumina poeder met geschikte additieven en maken van een uniforme slurry door middel van bal frezen en andere processen; 2. gebruik maken van geschikte gietmethoden, zoals droge persing, isostatische persing, spuitgieten, enz., om de slurry in de gewenste vorm te verwerken; 3De gevormde groene massa wordt gesinterd in een omgeving met hoge temperatuur om de verdichting te bevorderen, waardoor een alumina-keramisch product met specifieke eigenschappen wordt gevormd. 4Tijdens het sinterproces moeten parameters zoals sintertemperatuur, tijd en atmosfeer strikt worden gecontroleerd om ervoor te zorgen dat de keramische prestaties een betere staat bereiken.   Toepassingsvelden Elektronisch informatieveld:Het bevorderen van de opkomst van de "Chinese kern": bij de productie van geïntegreerde schakelingen bieden alumina-keramische substraten een stabiele ondersteuning en isolatieomgeving voor chips;op het gebied van verpakkingen van elektronische onderdelen, beschermt het effectief de interne onderdelen en verbetert de betrouwbaarheid van elektronische apparatuur.Veel binnenlandse elektronische bedrijven nemen actief alumina keramische materialen aan om de elektronische informatie-industrie van mijn land te bevorderen om naar high-end te gaan- Wat is er?   Mechanische productie:Verbetering van de precisie van "Made in China": Alumina keramische gereedschappen en vormen worden veel gebruikt in de mechanische verwerkingsindustrie, waardoor de verwerkingsdoeltreffendheid en precisie sterk worden verbeterd.In de automobielindustrie, keramische componenten helpen motoren lichtgewicht en hoge prestaties te bereiken; in de luchtvaart worden alumina-keramiek gebruikt voor de vervaardiging van motoren en luchtvaartlagers,het verstrekken van belangrijke materiële garanties voor de ontwikkeling van de lucht- en ruimtevaartindustrie van mijn land- Wat is er?   Chemische en farmaceutische sectoren:Bescherming van de veiligheid en kwaliteit van de productie: door zijn chemische corrosiebestendigheid speelt alumina-keramiek een belangrijke rol in chemische reactoren en farmaceutische apparatuur.effectief voorkomen van corrosie van apparatuur, het voorkomen van drugsverontreiniging en het waarborgen van de veiligheid van de productie en de kwaliteit van de producten.   Medisch en gezondheidsgebied:Het openen van een nieuw hoofdstuk in de precisiegeneeskunde: de goede biocompatibiliteit van aluminiumkeramiek maakt het een ideaal materiaal voor kunstmatige gewrichten en tandheelkundige implantaten.Veel binnenlandse medische instellingen hebben met succes alumina keramische kunstmatige gewrichten toegepast, waardoor betere behandelingsresultaten voor patiënten worden bereikt en hun levenskwaliteit wordt verbeterd.   Nieuwe energie- en milieubeschermingsgebieden:Het stimuleren van groene ontwikkeling: op het gebied van nieuwe energie worden alumina-keramiek gebruikt als sleutelcomponenten van brandstofcellen om de prestaties van batterijen te verbeteren; op het gebied van milieubeschermingzij worden gebruikt als filtermateriaal voor afvalgasbehandelingsapparatuur om een efficiënte zuivering van industriële afvalgassen te bewerkstelligen en bij te dragen aan de verwezenlijking van de "dubbele koolstof" -doelstellingen van mijn land.   Toekomstige ontwikkelingstrends 1Technologische innovatie en doorbraken In de toekomst zal de voorbereidings- en verwerkingstechnologie van alumina-keramiek voortdurende innovaties en doorbraken opleveren.De grondige toepassing van nanotechnologie zal de alomvattende prestaties van aluminiumkeramiek aanzienlijk verbeterenAluminaseeramiek op nano-niveau zal niet alleen een kwalitatieve sprong in sterkte, hardheid en taaiheid bereiken, maar ook unieke voordelen vertonen op het gebied van biocompatibiliteit en katalytische prestaties.   De wijdverspreide toepassing van 3D-printtechnologie zal revolutionaire veranderingen brengen in de productie van aluminaceramica.Deze technologie kan een snel prototype maken van producten met complexe geometrische structuren, de productie-efficiëntie effectief te verbeteren en de stabiliteit en consistentie van de productkwaliteit te waarborgen.   2Ontwikkeling van de vraag op de markt Met de ontwikkeling van de wereldeconomie en de verbetering van de levensstandaard van de inwoners, evenals de algemene verbetering van het milieubewustzijn,de vraagstructuur van de markt voor aluminiumkeramiek ondergaat ingrijpende veranderingen.   Omgevingsbescherming:Als groen en milieuvriendelijk materiaal zal aluminiumkeramiek verder worden uitgebreid in de toepassing van afvalwaterbehandeling, industriële afvalgaszuivering en andere onderverdeelde scenario's.   Nieuwe energiesector:Vooral in belangrijke gebieden zoals lithiumbatterijen en brandstofcellen,Aluminiumkeramiek zal een steeds belangrijkere rol spelen bij de productie van kerncomponenten zoals batterijseparatoren en elektrodematerialen..   Met de krachtige ontwikkeling van opkomende industrieën zoals slimme huizen en slimme draagbare apparaten,de vraag naar aluminiumkeramische producten op de markt zal gediversifieerd en gepersonaliseerd zijn, het bevorderen van de ontwikkeling van producten in de richting van maatwerk en intelligentie.

Zirconiaceramica is een geavanceerd keramisch materiaal met zirconiumoxide (ZrO2) als hoofdbestanddeel.en toepassingsgebieden in detail:   Basiskenmerken Mechanische eigenschappen:Het heeft een hoge hardheid, hoge sterkte en hoge taaiheid.Het heeft een goede slijtvastheid en slagvastheid..   Thermische eigenschappen:Het smeltpunt is tot 2715°C, met een goede hoge temperatuurweerstand en thermische isolatie.en het kan een stabiele grootte en prestaties onder verschillende temperatuuromgevingen te behouden.   Elektrische eigenschappen:Het is een goede isolatie bij kamertemperatuur en heeft een zekere ionengeleidbaarheid bij hoge temperaturen of bij specifieke dopingomstandigheden.zuurstofsensoren, en andere apparaten.   Chemische eigenschappen:Het heeft een uitstekende chemische stabiliteit, is bestand tegen corrosie door chemicaliën zoals zuren, alkalis en zouten en kan een stabiele prestatie behouden in harde chemische omgevingen.   Productieproces Voorbereiding van grondstoffen: Zirkoniumoxide wordt gewonnen uit zirconiumerts en na zuivering wordt hoogzuiver zirconiumoxidepoeder verkregen.De gebruikelijke zuiveringsmethoden zijn chloor en thermische ontbinding., oxidatie van alkalische metalen, ontbinding van kalk, enz.   Gevormd:Met inbegrip van droge persing, isostatische persing, slipgieten, warmgieten, tapegieten, enz. Onder deze is droge persing geschikt voor de vervaardiging van producten met eenvoudige vormen en grote afmetingen;Glijggiet is geschikt voor het bereiden van grote keramische onderdelen met complexe vormenDe film wordt vaak gegoten om filmmateriaal te maken.   Ontvetten en ontbinden:Naast de droge persing voegen andere gietprocessen tijdens het gieten een bepaald percentage weekmaker toe.de weekmaker moet worden verwijderd door verhitting en andere methoden om de kwaliteit van het gesinterde product te voorkomen.   Sintering:Sintering zonder druk, sintering met warmpers, isostatisch persen met warmpers (HIP),microgolfsintering en andere methoden kunnen worden gebruikt om het groene lichaam bij hoge temperatuur te sinteren tot een dicht keramisch productHet nauwkeurig regelen van parameters zoals sintertemperatuur, isolatietijd en sinteratmosfeer is cruciaal voor het verkrijgen van zirconiaceramica met uitstekende prestaties.   Toepassingsvelden Industrieel verwerkende industrie In de mechanische productie wordt het gebruikt voor de vervaardiging van hogeprecisionen lagers, afdichtingen, enz. Zirconia keramische lagers hebben de kenmerken van een lage wrijvingscoëfficiënt,hoge precisie en lange levensduur, en kan worden gebruikt in mechanische bedrijfsomgevingen met hoge snelheden en hoge temperaturen, zoals hogesnelheidsspindels, vliegtuigmotoren en andere uitrusting.   In de chemische industrie wordt het gebruikt voor de vervaardiging van verschillende corrosiebestendige buizen, kleppen, pompvoeringen, enz. Deze keramische componenten kunnen effectief bestand zijn tegen corrosie van sterke zuren,sterke alkalis, en andere chemische stoffen, waardoor de continuïteit en veiligheid van de chemische productie worden gewaarborgd.   Elektronisch veld Als substraatmateriaal voor elektronische componenten kan zirconieceramica goede isolatie- en warmteafvoer eigenschappen bieden voor elektronische chips, enz.het wordt gebruikt voor de vervaardiging van sommige componenten in omgevingen met hoge temperaturen en een hoge zuiverheid, zoals waferdragers.   Biomedisch vakgebied Naast de bovengenoemde tandheelkundige toepassingen wordt het ook gebruikt in de orthopedie.De goede slijtvastheid en biocompatibiliteit kunnen de schadelijke effecten van afvalstoffen die door slijtage van de gewrichten worden gegenereerd op omringende weefsels verminderen, en kan lang samenleven met menselijk botweefsel.   Ruimtevaart Gebruikt voor de vervaardiging van hoogtemperatuurcomponenten van vliegtuigmotoren, zoals thermische barrièrecoatings. Deze coatings kunnen de werkelijke werktemperatuur van motorcomponenten verlagen,verbetering van het thermische rendement en de prestaties van de motor, en de levensduur van motoronderdelen verlengen. Kortom, met hun vele uitstekende eigenschappen spelen zirconieceramica's een steeds belangrijkere rol in de moderne industrie en technologie.