China Hunan Yibeinuo New Material Co., Ltd. bedrijfnieuws

Vervaardiging van de volgende materialen: slijtagebestendige keramische materialen zijn een klasse van hoge hardheid, hoge slijtagebestendige anorganische niet-metalen materialen die zijn vervaardigd van de belangrijkste grondstoffen zoals aluminium-oxide (Al2O3), zirconium-oxide (ZrO2),Siliciumcarbide (SiC) en siliciumnitride (Si3N4) worden veel gebruikt om slijtage, corrosie en erosieproblemen in industriële apparatuur op te lossen. Kernprestatiekenmerken Ultrahoge hardheid en slijtvastheid Bijvoorbeeld de meest gebruikte aluminium-oxide-keramiek, waarvan de Mohs-hardheid 9 kan bereiken (alleen na de diamant).De slijtvastheid is 10-20 keer hoger dan die van hoog mangaanstaal en tientallen keren hoger dan die van gewoon koolstofstaal.Zirkonium-oxide-keramiek heeft een nog betere taaiheid en kan hogere slagbelastingen weerstaan. Sterke corrosiebestendigheid Ze hebben een extreem hoge chemische stabiliteit, bestand tegen zuur-, alkalische en zoutoplossingscorrosie, en kunnen ook bestand zijn tegen organische oplosmiddel erosie,uitstekend presteren onder corrosieve werkomstandigheden zoals in de chemische en metallurgische industrie. Goede prestaties bij hoge temperaturen Aluminium-oxide-keramiek kan lange tijd onder 1200 °C werken en siliciumcarbide-keramiek kan hoge temperaturen boven 1600 °C weerstaan.aanpassing aan hoogtemperatuur slijtage en hoogtemperatuurgaserosie scenario's. Een voordeel van lage dichtheid en lichtgewicht De dichtheid is ongeveer 1/3-1/2 van die van staal, waardoor de belasting na installatie op de apparatuur aanzienlijk kan worden verminderd, waardoor het energieverbruik en de structurele slijtage van de apparatuur worden verminderd. Beheersbare isolatie en warmtegeleiding Aluminium-oxide-keramiek is een uitstekende elektrische isolatie, terwijl siliciumcarbide-keramiek een hoge thermische geleidbaarheid heeft. Nadelen Relatief broos en hebben een relatief zwakke slagweerstand (dit kan worden verbeterd door middel van modificatie van composiet, zoals keramisch-rubbercomposites en keramisch-metaalcomposites);Het is moeilijker om te vormen en te verwerken., en de kosten van de aanpassing zijn iets hoger dan die van metalen materialen. Gemeenschappelijke soorten en toepasselijke scenario's Materiaaltype Hoofdcomponent Hoogtepunten Typische toepassingen Aluminiumkeramiek Al2O3 (gehalte 92%-99%) Hoge kosten-prestatieverhouding, hoge hardheid, uitstekende slijtvastheid Buizen, slijtagebestendige buizen, klepkernen, zandblaasbuizen Zirkoniumkeramiek ZrO2 Hoge taaiheid, schokbestendigheid en laagtemperatuurbestendigheid Machines en toestellen voor het vervaardigen van elektrische apparaten Siliciumcarbide keramiek SiC Hoogtemperatuurweerstand, hoge warmtegeleidbaarheid, weerstand tegen sterke zuren en alkalis Hoogovenkoleninspuitingsleidingen, chemische reactorvoeringen, warmtewisselaars Siliciumnitridekeramiek Si3N4 Zelfglijende eigenschappen, hoge sterkte, thermische schokbestendigheid Hoog snelheidslagers, turbinebladen, slijtagebestendige onderdelen van hoge precisie Typische toepassingen:Kolenaas en verpulverde kolentransportleidingen in elektriciteitscentrales, primaire en secundaire luchtleidingen in ketels en systemen voor het verwijderen van as en slakken.Slijmtransport, afvaltransport en hogedruk modderleidingen in mijnbouw- en mineraalverwerkingsinstallaties.Grondstof, klinkerpoeder en pijpleidingen voor het transport en de opvang van stof in cementfabrieken. Veelgestelde vragen V1: Hoe lang is de levensduur van slijtvast keramisch materiaal vergeleken met traditionele metalen materialen? A1: De levensduur van slijtagebestendige keramische materialen is 5 tot 20 keer langer dan die van traditionele metalen materialen (zoals staal met een hoog mangaangehalte en koolstofstaal).Neem bijvoorbeeld de meest gebruikte aluminiumkeramische bekleding.In het algemeen kunnen metalen bekledingstukken gedurende 8-10 jaar stabiel worden gebruikt, terwijl traditionele metalen bekledingstukken gewoonlijk om de 1-2 jaar onderhoud en vervanging vereisen.De specifieke levensduur varieert licht afhankelijk van het keramische typeWe kunnen een nauwkeurige levensduur beoordelen op basis van uw specifieke scenario parameters. V2: Kunnen slijtvast keramiek bestand zijn tegen hoge impactomstandigheden? A2: Ja, hoewel traditionele keramiek met één stuk een zekere mate van breekbaarheid heeft,We hebben hun slagweerstand aanzienlijk verbeterd door modificatietechnologieën zoals keramisch-rubbercomposites en keramisch-metaalcomposites.. Zirconia-keramiek zelf heeft een uiterst hoge taaiheid en kan rechtstreeks worden gebruikt in scenario's met een middelgrote tot hoge impact, zoals hamerkoppen van breekmachines en steenkoolhulsvoeringen;voor ultrahoge druk-inslagcondities, kunnen we ook keramische composietconstructies op maat maken die de slijtvastheid van keramiek combineren met de slagvastheid van metaal/rubber, perfect aanpassend aan industriële scenario's met een hoge impact. V3: Zijn slijtvast keramiek geschikt voor zeer corrosieve omstandigheden? A3: Ze zijn zeer geschikt. Meestal voorkomende soorten zoals alumina- en siliciumcarbide-keramiek hebben een extreem hoge chemische stabiliteit en kunnen effectief bestand zijn tegen corrosie door sterke zuren.sterke alkalisSiliciumcarbide-keramiek heeft de beste corrosiebestendigheid en is vooral geschikt voor moeilijke omstandigheden met zowel hoge temperaturen als sterke corrosie.De in deze bijlage vermelde materialen zijn bestemd voor de vervaardiging van elektrische apparatuur, met inbegrip van elektrische apparatuur voor de vervaardiging van elektrische apparatuur.Voor gewone corrosieve scenario's kunnen aluminaceramica voldoen aan de eisen en zijn ze kosteneffectiever. Q4: Kunt u slijtvast keramisch product aanpassen op basis van de grootte van de apparatuur en de vereisten voor de werkomstandigheden? A4: Absoluut. We ondersteunen full-dimensionale aanpassingsdiensten, waaronder productgrootte, vorm, keramische materiaalformule, composietstructuur en installatiemethode.U hoeft alleen kernparameters zoals installatie ruimte van de apparatuur, werktemperatuur, medium type ( slijtage/corrosie kenmerken) en slagsterkte.en we kunnen ook monstertestdiensten leveren om ervoor te zorgen dat het product precies overeenkomt met de werkomstandigheden.

De belangrijkste reden voor het kiezen van cilindrische alumina keramiek (meestal verwijzend naar alumina keramische cilinders/staven) voor keramisch gevoerde rubberen slangen en keramisch gevoerde platen is dat de cilindrische structuur goed geschikt is voor de werkomstandigheden van beide soorten producten.  Verder maximaliseren de inherente prestatievoordelen van alumina keramiek, in combinatie met de cilindrische vorm, hun waarde op het gebied van slijtvastheid, slagvastheid en installatiegemak. Dit kan vanuit de volgende perspectieven worden geanalyseerd: Basisprestatievoordelen van Alumina Keramiek (Kernvoorwaarde)Alumina keramiek (vooral hoog-alumina keramiek, met Al₂O₃ gehalte ≥92%) is de voorkeurskeuze voor industriële slijtvaste materialen, met:Ultra-hoge slijtvastheid:Hardheid van HRA85 of hoger, 20-30 keer die van gewoon staal, bestand tegen erosie en slijtage tijdens materiaaltransport (zoals erts, steenkoolpoeder en mortel);Corrosiebestendigheid: Bestand tegen zuren, logen en chemische media corrosie, geschikt voor ruwe omgevingen in de chemische en metallurgische industrie;Hoge temperatuurbestendigheid:Kan continu werken onder 800℃, voldoet aan de behoeften van transport van materialen bij hoge temperaturen;Lage wrijvingscoëfficiënt:Glad oppervlak vermindert materiaalblokkering en verlaagt de transportweerstand;Lichtgewicht:Dichtheid van ongeveer 3,65 g/cm³, aanzienlijk lager dan metalen slijtvaste materialen (zoals hoog-mangaanstaal bij 7,8 g/cm³), zonder de belasting van de apparatuur substantieel te verhogen.Deze eigenschappen vormen de basis voor hun gebruik in slijtvaste bekledingen, terwijl de cilindrische structuur een optimalisatie is die specifiek is voor de toepassingen van keramisch gevoerde rubberen slangen en keramisch gevoerde platen Belangrijkste redenen voor het gebruik van cilindrische structuren in keramische rubberen slangen: De kern van keramische rubberen slangen (ook bekend als keramische slijtvaste slangen) is een "rubber + keramiek composiet", gebruikt voor het flexibel transporteren van poeder- en slurrymaterialen (zoals vliegas transport in mijnen en energiecentrales). De kernlogica achter het kiezen van cilindrische alumina keramiek is: Flexibele Conformiteit: De slang moet zich kunnen aanpassen aan buigen en trillingen. Cilindrische keramiek kan op een "ingebedde" of "klevende" manier in de rubbermatrix worden gerangschikt. Het gebogen oppervlak van de cilinder zorgt voor een hechtere verbinding met het flexibele rubber, waardoor het minder snel losraakt door buigen of compressie van de slang in vergelijking met vierkante/plaatvormige keramiek (vierkante keramiek is gevoelig voor spanningsconcentratie in de hoeken en de randen hebben de neiging om op te lichten wanneer het rubber wordt uitgerekt). Uniforme Spanningsverdeling: Wanneer materialen in de slang stromen, bevinden ze zich in een turbulente toestand. Het gebogen oppervlak van de cilindrische keramiek kan de schurende kracht verspreiden, waardoor plaatselijke slijtage wordt voorkomen. De kleinere openingen tussen de cilindrische opstelling resulteren in een uitgebreidere bedekking van de rubbermatrix door de keramiek, waardoor het risico op slijtage van het blootgestelde rubber wordt verminderd. Handige Installatie en Vervanging: Cilindrische keramiek heeft gestandaardiseerde afmetingen (bijv. 12-20 mm in diameter, 15-30 mm in lengte), waardoor batchbinding of vulkanisatie in de rubberlaag mogelijk is, wat resulteert in een hoge productie-efficiëntie; als lokale keramiek versleten is, hoeven alleen de beschadigde keramische cilinders te worden vervangen, waardoor de hele slang niet hoeft te worden vervangen, waardoor de onderhoudskosten worden verlaagd. Slagvastheid: De slagvastheid van de cilindrische structuur is superieur aan die van plaatvormige keramiek (plaatvormige keramiek is gevoelig voor breuk bij impact) en kan de impact van harde deeltjes in het materiaal weerstaan (zoals de impact van rotsen bij ertsvervoer). Belangrijkste redenen voor het kiezen van cilindrische structuren voor keramische composietvoeringen De kernlogica achter het selecteren van cilindrische alumina keramiek voor keramische composietvoeringen (ook bekend als keramische composiet slijtplaten, gebruikt voor slijtagebescherming van de binnenwanden van apparatuur zoals trechters, goten en molens): Verankering Stabiliteit: Keramische composietvoeringen gebruiken doorgaans een "keramiek + metaal/hars composiet" proces. Cilindrische keramiek kan mechanische verankering bereiken door middel van gieten (het vooraf inbedden van de keramische cilinders in de metalen matrix) of lijmen (het inbedden van de bodem van de keramische cilinders in hars/beton). De structuur "cilinderlichaam + bodemuitsteeksel" verbetert de in elkaar grijpende kracht met het basismateriaal, waardoor een sterkere weerstand tegen afpellen en losraken wordt geboden in vergelijking met plaatvormige keramiek (die alleen afhankelijk zijn van oppervlaktehechting en gemakkelijk losraken door materiaalimpact). Continuïteit van de Slijtlaag: Cilindrische keramiek kan strak in een honingraatpatroon worden gerangschikt, waardoor het hele oppervlak van de voering wordt bedekt en een continue slijtvaste laag wordt gevormd; het gebogen ontwerp van de cilinder geleidt het glijden van het materiaal, waardoor de materiaalretentie op het voeringoppervlak wordt verminderd en plaatselijke slijtage wordt geminimaliseerd (de rechte hoeken van vierkante keramiek hebben de neiging om materiaal vast te houden, waardoor slijtage wordt verergerd). Aanpasbaarheid aan Composietprocessen: De productie van keramische composietvoeringen maakt vaak gebruik van "hoge temperatuur bekleding" of "harsgieten". Cilindrische keramiek heeft een goede maatvastheid, waardoor een gelijkmatige verdeling in het basismateriaal mogelijk is, waardoor ongelijkheden op het voeringoppervlak als gevolg van variaties in de keramische grootte worden voorkomen; verder maakt de cilindrische vorm van de keramische cilinders een gelijkmatiger verwarming tijdens het bekledingsproces mogelijk, waardoor de kans op scheuren als gevolg van thermische spanning wordt verminderd. De selectie van cilindrische alumina keramiek voor keramisch gevoerde rubberen slangen en keramisch gevoerde platen is in wezen een dubbel resultaat van "materiaalprestaties + structurele geschiktheid": alumina keramiek biedt kernslijtvastheid, terwijl de cilindrische structuur perfect overeenkomt met de werkomstandigheden van beide soorten producten (de flexibiliteit van de slang en de verankeringsvereisten van de voeringsplaat), terwijl ook rekening wordt gehouden met toegevoegde waarde zoals installatiegemak, onderhoud en slagvastheid. Dit maakt het de optimale structurele keuze voor industriële slijtvaste toepassingen.

Keramische kogelkranen, met hun belangrijkste voordelen van slijtvastheid, corrosiebestendigheid en erosiebestendigheid, zijn ideaal geschikt voor toepassingen waarbij vaste deeltjes en zeer corrosieve media worden getransporteerd. Deze toepassingen stellen veel hogere eisen aan de duurzaamheid en betrouwbaarheid van de klep dan in standaardtoepassingen.   Belangrijkste voordelen (Waarom ze gebruiken in deze toepassingen) Extreme slijtvastheid:Keramiek (vooral zirkoniumoxide en siliciumcarbide) staat qua hardheid op de tweede plaats na diamant, waardoor het zeer bestand is tegen de intense erosie en slijtage veroorzaakt door vaste deeltjes in de media. Uitstekende corrosiebestendigheid: Ze zijn extreem bestand tegen de meeste corrosieve media, waaronder sterke zuren, basen en zouten (behalve fluorwaterstofzuur en sterke, hete, geconcentreerde alkaliën). Hoge sterkte en stabiliteit:Keramische kogelkranen behouden hun vorm en sterkte, zelfs bij hoge temperaturen en hebben een lage thermische uitzettingscoëfficiënt. Uitstekende afdichting: De keramische kogel en zitting zijn precisiegeslepen, waardoor een extreem hoge afdichtingsgraad en vrijwel geen lekkage wordt bereikt. Belangrijkste toepassingsgebieden en scenario'sDe volgende industrieën zijn de belangrijkste toepassingsgebieden voor keramische kogelkranen vanwege de media-eigenschappen of operationele vereisten. Industrie/Veld Toepasbare scenario's en voordelen Thermische centrales Gebruikt voor ontzwavelings- en denitrificatiesystemen, rookgasstofverwijdering, as- en slakverwijdering, enz., bestand tegen hoge temperaturen en Cl⁻ corrosie, met een levensduur van 2-3 keer die van titaniumkleppen. Petrochemische industrie Transport van sterk zuur (zwavelzuur, zoutzuur), sterke alkali, zoutvloeistof, vervang titaniumklep, monelklep, corrosiebestendigheid, lage kosten Metallurgie/Staal Gebruikt in koleninjectiesystemen en hoogovenastransport, bestand tegen slijtage en hoge temperaturen, geschikt voor media die deeltjes bevatten Mijnbouw Controle van sterk slijtende vloeistoffen zoals slurry, tailings, aswater, enz., anti-erosie en lange levensduur Papierindustrie Gebruikt voor het transporteren van alkali-oplossing en pulp met hoge concentratie, corrosiebestendig en vezelslijtvast Afvalwaterzuivering Geschikt voor kalkslurry, slib en afvalwater dat deeltjes bevat, corrosiebestendig, niet-verstoppend en onderhoudsvrij Farmaceutische en voedingsmiddelenindustrie Vereisen hoge reinheid en nul lekkage, keramisch materiaal is niet-toxisch, vervuilt het medium niet en voldoet aan hygiënische normen. Ontzilting/scheepsbouw Transport van zeewater dat deeltjes bevat, bestand tegen chloride-ioncorrosie en slijtage Scenario's waar dit product niet geschikt is of voorzichtigheid vereist:Systemen die onderhevig zijn aan hoge schokken en hoogfrequente trillingen: Keramiek is hard maar bros en heeft een beperkte weerstand tegen mechanische schokken.Omstandigheden waarbij frequent en snel openen en sluiten plaatsvindt: Hoewel het keramische afdichtingsoppervlak slijtvast is, kan het schakelen met hoge frequentie microscheuren veroorzaken.Ultra-hoge druk (>PN25) of ultra-lage temperatuur (

De pijpleidingen in een fabriek zijn de "arteriën en aderen van de industrie", die krachtige media vervoeren, zoals ertsgel, zuur en hoge temperatuurgassen.Deze media zijn allemaal in staat om aanvallen te verwelken.Het zand en het grindsteen raken als een stalen borstel op de pijplijnen, zuren en alkalis eroderen als verborgen corrosieve stoffen, en hoge temperaturen en hoge druk creëren een dubbele marteling.Om de levensduur van de buizen te verlengen, zij zijn bekleed met een beschermende laag ‘alumina. Drie veel voorkomende beschermlagen zijn er in drie vormen: alumina-keramische ringen, gelaste keramische platen en kleverige keramische platen.Waarom worden keramische ringen de voorkeur voor een groeiend aantal fabriekenDit artikel onderzoekt deze drie materialen vanuit het perspectief van een pijpleiding om u te helpen de juiste beschermlaag voor u te kiezen. De pijpleiding heeft de belangrijke taak om pijpleidingen te beschermen en het vervoer te verzekeren, met de volgende specifieke vereisten:Abrasiebestendigheid:In staat om de impact van vaste deeltjes zoals erts en steenkoolstof te weerstaan, als een solide "schild" te fungeren en de slijtage van de binnenwand effectief te verminderen;Corrosiebestendigheid:Resistent tegen corrosieve vloeistoffen zoals zuren, alkalis en zouten, waardoor corrosie en perforatie in de pijpleiding voorkomen worden;Eenvoudige installatie:Minimaliseer stilstandstijden, verminder arbeidskosten en maak de installatie gemakkelijker.Gemakkelijk onderhoud:Elke plaatselijke schade kan snel worden hersteld zonder dat uitgebreide demontage en vervanging nodig is.Hoogtemperatuurbestendigheid:Behoudt een stabiele werking in hoogtemperatuurvloeistoffen, zoals rookgassen met een temperatuur van meer dan 300 °C, zonder verzachten of kraken. Aluminium keramische hoesStructuur:Geproduceerd in een cirkelvormige vorm met behulp van een monolithisch sinterproces, zijn de binnendiameter, buitendiameter en dikte van de ring precies afgestemd op de specificaties van de buis,het garanderen van een strakke pasvorm. Belangrijkste voordelenUiterst slijtvast en slagvast:Aluminium heeft een hardheid van 9, de tweede na diamant, en heeft een levensduur van 5-10 keer die van gewone stalen buizen.Uitstekende corrosiebestendigheid:Zuren en alkalis zijn onherstelbaar voor corrosie, waardoor slijtageproblemen in chemische leidingen effectief worden geëlimineerd.Uitstekende afdichting:De geïntegreerde structuur minimaliseert de gewrichten, waardoor het risico op vloeistoflekken aanzienlijk wordt verminderd.Gemakkelijk en goedkoop onderhoud: In het geval van plaatselijke slijtage moeten alleen de beschadigde keramische ringen afzonderlijk worden vervangen, zodat een volledige vervanging niet nodig is.Dit bespaart kosten en vermindert de stilstand van apparatuur.Toepassingen:Geschikt voor slurryleidingen, chemische zuurleidingen, rookgasleidingen met hoge temperatuur, asleidingen van elektriciteitscentrales en andere toepassingen.Het kan gemakkelijk omgaan met complexe bedrijfsomstandigheden die worden gekenmerkt door zware slijtage, ernstige corrosie en hoge temperaturen. Analyse van het lasproces van aluminium-keramische platenAlumina-keramische platen kunnen worden gelast aan de binnenwand van een pijp, waardoor een beschermende structuur wordt gecreëerd die vergelijkbaar is met "keramische tegels die zijn gelast aan de binnenwand van de pijp." Hun prestatie-kenmerken verschillen aanzienlijk van die van met kleefstof gebonden keramische platen.. Belangrijkste voordelen ten opzichte van kleefplaten Hoger gezamenlijke sterkte:Bij lage temperaturen wordt het metaal en de keramiek gesmolten of geblazen, waardoor een sterkere verbindingsstructuur ontstaat.lage drukomgevingen met statische vloeistoffen (zoals schoon water of licht corrosieve vloeistoffen), en op voorwaarde dat het lasproces aan de normen voldoet, blijft de gelaste plaat strakker aan de buis hechten en is de kans kleiner dat deze onder invloed van de vloeistof afvalt. Geen risico op kleefveroudering:De afhankelijkheid van kleefstoffen wordt geëlimineerd, waardoor het risico op veroudering en storing van de kleefstoffen bij hoge temperaturen en bij corrosieve omstandigheden fundamenteel wordt vermeden.Wanneer de werktemperatuur niet hoger is dan 100 °C en er geen ernstige corrosie is, en op voorwaarde dat de lassen onberispelijk zijn, bieden gelaste platen over het algemeen een betere langetermijnstabiliteit dan kleefplaten. Betere structurele integriteit:Geweldde platen zijn vaak ontworpen als enkelvoudige stukken of op grote schaal gespleten structuren, waardoor een sterkere algehele continuïteit wordt geboden in vergelijking met de kleinere, meervoudige constructie van kleefplaten.In scenario's waarin de invloed van de vloeistof relatief gelijkmatig is (zoals bij lage snelheden), laagconcentreerde slurry transport), minder structuurgaten en minder vloeistofophoping kan het risico op lokale corrosie verminderen. Belangrijkste nadelen van het lassen: Moeilijkheden bij de bouw:Het smeltpunt van aluminiumkeramiek (ongeveer 2050°C) is veel hoger dan dat van metalen buizen (bijv. staal, ongeveer 1500°C).De keramiek is gevoelig voor scheuren als gevolg van het grote temperatuurverschil tijdens het lassen, die zeer hoge technische vaardigheden vereisen. Hoog risico op schade door thermische stress:De thermische uitbreidings- en samentrekkingscoëfficiënten van metalen buizen en alumina keramische platen verschillen aanzienlijk.de gelaste oppervlakte is gevoelig voor barsten of scheuren als gevolg van geconcentreerde thermische spanning bij schommelingen van de omgevingstemperatuur. Overzicht van het bindproces van alumina-keramische platenKleine alumina-keramische platen worden met lijm aan de binnenwand van de buizen gebonden, vergelijkbaar met het "mosaïceren van een buis".dit proces heeft de volgende voordelen en nadelen.Belangrijkste voordelen (in vergelijking met gelaste keramische platen)Hoge flexibiliteit van de installatie:Kleine tegels kunnen flexibel worden gebonden aan onregelmatige oppervlakken, zoals buigingen van buizen en flensaansluitingen.Lage aanvankelijke kosten: alleen kleefmiddelen en basisgereedschappen zoals schrapers en rollen zijn nodig; geen lasapparatuur of gespecialiseerd personeel is vereist,het geschikt maken voor budgetbeperkte of tijdelijke reparaties.Gemakkelijk lokaal onderhoud:Als de tegels beschadigd raken, kunnen ze afgeschraapt worden, de lijm verwijderd en opnieuw aan elkaar bevestigd worden, waardoor de stilstand tot een minimum wordt beperkt.Geschikt voor toepassing bij lage temperaturen:Specialized high-temperature-resistant adhesives (such as epoxy resins) provide stable performance for 3-5 years in temperatures ≤100°C and in non-corrosive fluids (such as sewage or weakly acidic liquids)De totale kosten kunnen lager zijn dan voor gelaste platen. Belangrijkste nadelenLijm veroudert gemakkelijk en verliest zijn werking:Bij temperaturen ≥ 100°C of in corrosieve vloeistofomgevingen zal de lijm binnen 3-5 jaar falen, waardoor de tegels als behang afvallen. Veel gewrichtsgapingen:Het grote aantal kleine tegels dat nodig is voor het samenvoegen, creëert gaten die zwakke punten kunnen worden voor vloeistoferosie en corrosie. Risico's van afdichting:Gaten kunnen kanalen worden voor het lekken van vloeistoffen, een risico dat onder hoge druk meer uitgesproken is. Aanbevelingen voor het selecteren van beschermingsoplossingen voor aluminiumkeramische buizen Op basis van de verschillende bedrijfsomstandigheden worden hieronder de toepasselijke scenario's en de belangrijkste kenmerken van aluminiumkeramische beschermingsoplossingen vermeld, zodat u de oplossing kunt kiezen die u nodig heeft. Aluminium keramische hoes Ze zijn speciaal ontworpen voor gebogen pijpleidingen en bieden uitstekende slijtvastheid, corrosiebestendigheid en afdichting.Zij zijn vooral geschikt voor uiterst zware bedrijfsomstandigheden die worden gekenmerkt door "zware slijtage"., ernstige corrosie en hoge temperaturen, "die een uitgebreide bescherming bieden. gesoldeerde alumina-keramische platen Aanbevolen voor toepassingen met een gelijkmatige vloeistofinslag en relatief stabiele temperaturen. Gekoppelde alumina-keramische platen Geschikt voor omgevingen met lage temperatuur, lage druk en lage slijtage, zoals het vervoeren van laagconcentreerde slurries en verpulverde steenkool.Ze kunnen ook worden gebruikt als tijdelijke of noodreparatieoplossingen.Hun belangrijkste voordelen zijn flexibele installatie, lage initiële kosten en eenvoudig onderhoud.

De bovengrens van de temperatuur van aluminiumoxide pijpbekledingen (meestal samengesteld uit gesplitste aluminiumoxide keramische platen) wordt niet bepaald door de aluminiumoxide platen zelf, maar door de organische lijm die de platen aan de pijpwand bindt. De langdurige bedrijfstemperatuur van deze lijm ligt over het algemeen tussen 150°C en 200°C. Organische lijmen zijn de "warmtebestendigheid zwakte" van aluminiumoxide bekledingen. Aluminiumoxide keramische platen bezitten inherent een uitstekende hittebestendigheid: α-aluminiumoxide keramische platen, die vaak in de industrie worden gebruikt, hebben een smeltpunt van 2054°C. Zelfs in omgevingen met hoge temperaturen van 1200-1600°C behouden ze hun structurele stabiliteit en mechanische sterkte, en voldoen ze volledig aan de eisen van de meeste industriële scenario's met hoge temperaturen. Keramische platen kunnen echter niet direct "geplakt" worden op de binnenwand van metalen pijpen en moeten vertrouwen op organische lijmen voor het binden en fixeren. De chemische structuur en moleculaire eigenschappen van deze lijmen bepalen echter dat hun temperatuurbestendigheid veel lager is dan die van de keramische platen zelf.   De kerncomponenten van organische lijmen zijn polymeren (zoals epoxyharsen, gemodificeerde acrylaten en fenolharsen). Wanneer de temperatuur hoger is dan 150-200°C, breken deze covalente bindingen geleidelijk, waardoor het polymeer "thermische degradatie" ondergaat: eerst verzacht het en wordt het plakkerig, waardoor het zijn oorspronkelijke hechtsterkte verliest. Verdere temperatuurstijgingen tot boven de 250°C leiden tot verdere carbonisatie en versplintering, waardoor het volledig zijn hechtsterkte verliest.   Zelfs "hittebestendige organische lijmen" die zijn gemodificeerd voor toepassingen bij middentemperaturen (zoals gemodificeerde epoxyharsen met anorganische vulstoffen) hebben moeite om 300°C te overschrijden voor langdurig gebruik, en de resulterende kosten stijgen aanzienlijk, waardoor ze moeilijk te populariseren zijn in conventionele pijpbekledingen. Lijmfalen leidt direct tot het instorten van het bekledingssysteem. In de structuur van aluminiumoxide pijpbekledingen zijn lijmen niet alleen de "connector", maar ook de sleutel tot het behoud van de integriteit en stabiliteit van de bekleding. Zodra de lijm faalt door hoge temperaturen, treedt een reeks problemen op:Loslaten van keramische platen:Nadat de lijm is verzacht, neemt de hechting tussen de keramische plaat en de pijpwand sterk af. Onder invloed van het pijpleidingmedium (zoals vloeistof- of gasstroom) of trillingen, zal de keramische plaat direct loslaten, waardoor de corrosie- en slijtagebescherming verloren gaat. Scheuren in de bekleding:Tijdens thermische degradatie geven sommige lijmen kleine gasmoleculen af (zoals kooldioxide en waterdamp). Deze gassen worden gevangen tussen de keramische plaat en de pijpwand, waardoor plaatselijke druk ontstaat, waardoor de openingen tussen de keramische platen breder worden, wat leidt tot scheuren in de gehele bekleding. Schade aan de pijpleiding: Wanneer de bekleding loslaat of scheurt, komt het hete transportmedium (zoals hete vloeistof of heet gas) direct in contact met de metalen pijpwand. Dit versnelt niet alleen de corrosie van de pijp, maar kan ook het pijpmetaal verzachten door de plotselinge temperatuurstijging, waardoor de algehele structurele sterkte van de pijp in gevaar komt. Waarom niet kiezen voor een meer hittebestendige verbindingsoplossing?Vanuit technisch oogpunt zijn er verbindingsmethoden met een hogere hittebestendigheid (zoals anorganische lijmen en lassen). Deze oplossingen hebben echter aanzienlijke beperkingen in conventionele pijpbekledingstoepassingen en kunnen organische lijmen niet vervangen: Verbindingsoplossing Temperatuurbestendigheid Beperkingen (Niet geschikt voor conventionele pijpleidingbekledingen) Organische lijmen 150~300℃ (langdurig gebruik) Lage temperatuurbestendigheid, maar lage kosten, handig voor constructie en aanpasbaar aan complexe pijpleidingvormen (bijv. bochten, verloopstukken) Anorganische lijmen 600~1200℃ Lage hechtsterkte, hoge brosheid en hoge temperatuur vereist voor uitharding (300~500℃), wat gemakkelijk vervorming van metalen pijpleidingen veroorzaakt Keramisch lassen Hetzelfde als keramische platen (1600℃+) Vereist een open vlam op hoge temperatuur voor het lassen, heeft extreem hoge constructiemoeilijkheden, kan niet worden toegepast op geïnstalleerde pijpleidingen en de kosten zijn meer dan 10 keer die van organische lijmen   Kortom, organische lijmen bieden de optimale balans tussen kosten, gebruiksgemak en aanpasbaarheid. Hun beperkte hittebestendigheid beperkt echter de langdurige bedrijfstemperatuur van aluminiumoxide pijpbekledingen tot ongeveer 200°C.   De belangrijkste reden waarom aluminiumoxide pijpbekledingen slechts temperaturen van 200°C kunnen weerstaan, is de prestatieverschillen tussen de hittebestendige keramische platen en de lage temperatuurbestendige organische lijmen. Om te voldoen aan de eisen op het gebied van hechting, kosten en constructie, offeren organische lijmen hittebestendigheid op, waardoor ze de bottleneck voor de hittebestendigheid van het gehele bekledingssysteem worden. Als de pijpbekleding temperaturen van meer dan 200°C moet weerstaan, moeten organische lijmen worden vervangen door pure aluminiumoxide keramische buizen (sintered integraal zonder een lijmlaag) of metaal-keramische composietbuizen, in plaats van de conventionele "keramische plaat + organische lijm" bekledingsstructuur.

Tijdens het productieproces worden grote hoeveelheden apparatuur en pijpleidingen gedurende lange tijd blootgesteld aan materialen met hoge temperaturen en hardheid (zoals ijzererts, staalslak, gemalen steenkool en hoogtemperatuurovens). De impact, erosie en slijtage van deze materialen kunnen de apparatuur ernstig beschadigen, de levensduur verkorten, frequente reparaties vereisen en de productie onderbreken. Slijtvaste keramische bekledingen, met hun uitstekende slijtvastheid, hittebestendigheid en chemische stabiliteit, beschermen kritieke apparatuur in staalfabrieken effectief en worden een belangrijk materiaal voor het verlagen van de productiekosten en het waarborgen van een continue productie. Kernprobleem in staalfabrieken: Opvallende slijtage van apparatuurSlijtage in staalfabrieken ontstaat voornamelijk in twee scenario's, die direct de rigide vraag naar slijtvaste materialen bepalen: Impact/erosieslijtage van materiaal:Bij het transport van grondstoffen (zoals transportbanden en chutes), het breken van erts en de pijpleidingen voor koleninjectie in hoogovens, botsen of glijden hard erts en gemalen steenkool met hoge snelheden tegen de binnenwanden van de apparatuur, waardoor het metaal snel dunner wordt, putjes ontstaan en zelfs perforatie optreedt. Slijtage door hoge temperaturen en chemische corrosie:Hoogtemperatuurapparatuur, zoals converters voor staalproductie, gietlepels en hete hoogovens, lijdt niet alleen onder fysieke slijtage door slak en laadmaterialen, maar ook onder oxidatie bij hoge temperaturen en chemische corrosie door gesmolten staal en slak. Gewone metalen materialen (zoals koolstofstaal en roestvrij staal) ervaren een sterke daling van de hardheid bij hoge temperaturen, waardoor de slijtage met 5-10 keer versnelt. Zonder slijtvaste bekledingen kan de gemiddelde levensduur van de apparatuur worden verkort tot 3-6 maanden, waardoor frequente stilstand nodig is voor het vervangen van onderdelen. Dit verhoogt niet alleen de onderhoudskosten (arbeid en reserveonderdelen), maar verstoort ook het continue productieproces, wat resulteert in aanzienlijke capaciteitsverliezen. Belangrijkste toepassingsscenario's voor slijtvaste keramische bekledingen in staalfabrieken Verschillende apparatuur vertoont verschillende slijtagekenmerken, waarvoor specifieke soorten keramische bekledingen nodig zijn (zoals keramiek met hoog aluminiumoxidegehalte, siliciumcarbide keramiek en composiet keramiek). De belangrijkste toepassingsscenario's zijn: Systemen voor het transporteren van grondstoffen:Trechterbekledingen, chutes en silo-bekledingen van transportbanden. Pijn punt:Impact- en glijslijtage door vallende bulkmaterialen zoals erts en cokes kan gemakkelijk leiden tot perforaties in de trechter. Oplossing:Dikwandige (10-20 mm) keramische bekledingen met hoog aluminiumoxidegehalte, bevestigd door lassen of lijmen, zijn bestand tegen impact en slijtage. Koleninjectiesysteem van de hoogoven: koleninjectiebuizen, gemalen kolenverdelers Pijn punt:Gemalen steenkool met hoge snelheid (stroomsnelheid 20-30 m/s) veroorzaakt erosie en slijtage, met de meest ernstige slijtage bij pijpbochten, wat leidt tot doorslijting en lekkage. Oplossing:Gebruik dunwandige (5-10 mm) slijtvaste keramische buizen met een gladde binnenwand om de weerstand te verminderen en verdikte bochten, wat resulteert in een levensduur van 3-5 jaar (vergeleken met 3-6 maanden voor gewone stalen buizen). Staalproductieapparatuur: Converterrookkanaal, gietlepelbekleding, continu gietwals Pijn punt:Erosie door slak bij hoge temperaturen (boven 1500°C) en chemische aantasting leiden tot slakophoping en snelle slijtage in het rookkanaal, waardoor de gietlepelbekleding zowel hittebestendig als slijtvast moet zijn. Oplossing:Hittebestendige siliciumcarbide keramische bekleding (1600°C) biedt sterke weerstand tegen slakerosie, vermindert de reinigingsfrequentie van het rookkanaal en verlengt de levensduur van de gietlepel. Stofverwijdering/afvalslakverwerkingssysteem: stofverwijderingsbuizen en slurrypomponderdelenPijn punten:Stofhoudend, hoogtemperatuur rookgas en slurry (inclusief staalslakdeeltjes) veroorzaken slijtage aan pijpen en pompen, wat leidt tot lekkage.Oplossing:Een keramische composietbekleding (keramiek + metalen substraat) wordt gebruikt, die zowel slijtvastheid als slagvastheid biedt om schade aan apparatuur door slurrylekkage te voorkomen. Vergelijking met traditionele materialen: Slijtvaste keramische bekledingen bieden een betere economieStaalbedrijven gebruikten vroeger veel traditionele slijtvaste materialen zoals mangaanstaal, gietsteen en slijtvaste legeringen. Er zijn echter aanzienlijke verschillen in zowel economie als prestaties in vergelijking met slijtvaste keramische bekledingen: Materiaalsoort Slijtvastheid (Relatieve waarde) Hittebestendigheid Installatie- en onderhoudskosten Gemiddelde levensduur Totale kosten (10-jaars cyclus) Gewoon koolstofstaal 1 (Referentie) Slecht (verweekt bij 600°C) Laag 3-6 maanden Extreem hoog (frequente vervanging) Mangaanstaal (Mn13) 5-8 Matig (verweekt bij 800°C) Gemiddeld 1-2 jaar Hoog (regelmatig reparatielassen vereist) Gietsteen 10-15 Goed Hoog (hoge breekbaarheid, gemakkelijk te barsten) 1,5-3 jaar Relatief hoog (hoog installatieverlies) Slijtvaste keramische bekleding 20-30 Uitstekend (1200-1600°C) Laag (minimaal onderhoud na installatie) 2-5 jaar Laag (lange levensduur + minimaal onderhoud) Op de lange termijn, hoewel de initiële aanschafkosten van slijtvaste keramische bekledingen hoger zijn dan die van mangaanstaal en koolstofstaal, kunnen hun extreem lange levensduur (3-10 keer die van traditionele materialen) en extreem lage onderhoudsvereisten de totale kosten met 40%-60% verlagen over een cyclus van 10 jaar, terwijl ook productie verliezen worden voorkomen die worden veroorzaakt door apparatuurstoringen (een productiestilstand van één dag voor een staalfabriek kan miljoenen yuan bedragen). Staalbedrijven gebruiken slijtvaste keramische bekledingen en benutten hun hoge slijtvastheid, hittebestendigheid en lage onderhoudseigenschappen om de slijtageproblemen van kernapparatuur aan te pakken. Uiteindelijk bereikt deze aanpak de drie belangrijkste doelen: de levensduur van de apparatuur verlengen, de onderhoudskosten verlagen en een continue productie garanderen. Met de vooruitgang in de keramische productietechnologie (zoals goedkope, hoogzuivere aluminiumoxide keramiek en keramisch-metalen composietbekledingen) blijft hun toepassing in staalfabrieken toenemen, waardoor ze een belangrijk materiaal worden voor het verlagen van kosten en het verhogen van de efficiëntie in de moderne staalindustrie.

De prijs van slijtvast keramisch ellebogen wordt beïnvloed door verschillende factoren: Materiële factoren: Type keramisch materiaal:De prijzen variëren aanzienlijk tussen de verschillende keramische materialen, bijvoorbeeld keramiek van hoge kwaliteit, zoals aluminiumkeramiek van hoge zuiverheid.zijn relatief duur vanwege hun superieure prestaties, terwijl gewone keramische materialen goedkoper zijn. Kwaliteit van basismateriaal:Het basismateriaal van slijtvast keramisch ellebogen is meestal gemaakt van koolstofstaal, roestvrij staal of legeringsstaal.Roestvrij staal en legerd staal zijn duurder dan koolstofstaal vanwege hun superieure prestaties.   Productieprocesfactoren: Procescomplexiteit:Het gieten is relatief eenvoudig, goedkoop en de prijs van het product is ook relatief laag.vereisen hoge technische eisen en zijn duurder. Speciale toepassingen:Precision casting kan de dimensionale nauwkeurigheid en de oppervlakteafwerking van de elleboog verbeteren, waardoor de slijtvastheid en de efficiëntie van de vloeistoflevering worden verbeterd, wat resulteert in een overeenkomstige prijsverhoging.Bovendien, kunnen producten die speciale processen ondergaan, zoals warmtebehandeling, de prestaties verbeteren en hogere prijzen opleveren.   Groottefactoren:Grote buisdiameters en dikkere wanden vereisen meer materiaal en zijn dus duurder.waardoor ze over het algemeen duurder zijn dan die met een kleinere diameterNiet-standaard maten of hoeken vereisen vaak aanpassing, wat extra kosten met zich meebrengt en de prijs verhoogt.   Marktfactoren:Aanbod en vraag: wanneer de vraag sterk is, kunnen de prijzen stijgen; wanneer het aanbod voldoende is, kunnen de prijzen relatief stabiel blijven of zelfs dalen.De hoge vraag naar slijtvaste ellebogen in de mijnbouw- en cementindustrie kan de prijzen doen stijgen.   Regionale verschillen:De productiekosten verschillen per regio. Economisch ontwikkelde regio's hebben hogere arbeidskosten en materialenkosten, wat leidt tot hogere prijzen voor slijtvaste ellebogen.Regies met lagere productiekosten bieden lagere prijzen.   Merk- en dienstfactoren:Bekende merken bieden voordelen op het gebied van kwaliteitscontrole, after-sales service en productgaranties, wat tot hogere prijzen leidt.Een goede dienstverlening na verkoop verhoogt de bedrijfskosten en kan ook tot hogere prijzen leiden.   Aankoopfactoren:Aankoopfactoren: Hoeveelheid van de aanbesteding:De bulkopdrachten leiden gewoonlijk tot gunstiger prijzen en hoe groter de aanbestedingshoeveelheid, hoe lager de eenheidsprijs kan zijn. Samenwerking:Klanten die langdurige partnerschappen met leveranciers hebben, kunnen betere prijzen en diensten genieten, terwijl nieuwe klanten mogelijk hogere prijzen moeten betalen. Transportfactoren:Gebruikbestendige keramische ellebogen zijn meestal zwaar en broos, vereisen bijzondere zorg tijdens het transport en resulteren in hoge transportkosten.De vervoerafstand heeft ook invloed op de totale kostenHoe verder de afstand, hoe hoger de transportkosten, wat op zijn beurt leidt tot een stijging van de productprijzen.

Rubber-keramische composietvoeringen zijn gemaakt van slijtvast keramiek en een rubberen matrix.terwijl de slijtvast keramiek een hoge hardheid geeft, slijtvastheid en hoge temperatuurbestandheid.Deze unieke combinatie van eigenschappen maakt dat keramisch-rubbercomposite bekleding veel wordt gebruikt voor materiaalbehandeling en bescherming in industrieën zoals mijnbouw, elektriciteitsopwekking, cement en staal. Voorbereiding van grondstoffen Rubber Base Material: Kies een slijtvast en corrosiebestendig rubber (zoals natuurlijk rubber, styrene-butadiene rubber of polyurethaan rubber).Voormenging is vereist (inclusief toevoeging van vulcaniserende middelen), versnellers en vulstoffen).   Keramische blokken / vellen: meestal zijn dit keramiek met een hoge hardheid, zoals alumina (Al2O3) en siliciumcarbide (SiC).Het oppervlak moet worden schoongemaakt om de bindsterkte te verbeteren.   Kleefstof: Gebruik gespecialiseerde polymeren kleefstoffen (zoals epoxyhars, polyurethaan of rubber).   Voorbehandeling van keramiek Reiniging: het keramische oppervlak wordt met zand geblazen of gepickt om onzuiverheden te verwijderen en de ruwheid te verbeteren.   Activatie: indien nodig wordt het keramische oppervlak behandeld met een silane-koppelingsmiddel of een ander middel om de chemische binding met het rubber te versterken.   Voorbereiding van rubbermatrix Gemengd en gevormd: Nadat het rubber gelijkmatig is gemengd in een interne mixer, wordt het in een substraat van de gewenste dikte en vorm gecalenderd of geëxtrudeerd.   Pre-vulkanisatie: Sommige processen vereisen een lichte pre-vulkanisatie van het rubber (halfvulkaniseerde toestand) om de vloeibaarheid tijdens de binding te behouden.   Samengesteld proces Compressievulcanisatie (meestal gebruikt) Keramische opstelling:Keramische blokken worden op een rubberen substraat of in een vormholte geplaatst volgens een ontworpen patroon (bijv. gestapelde rangschikking).   Compressie vulcanisatie:Het rubberen substraat en de keramiek worden in een vorm geplaatst, verwarmd en onder druk gezet (140-160°C, 10-20 MPa).Tijdens het vulcanisatieproces stroomt en wikkelt het rubber rond de keramiek en bindt het tegelijkertijd aan de keramiek door middel van een lijm of directe vulcanisatie.   Koeling en ontvorming:Na het vulcaniseren wordt het rubber afgekoeld en uit de vorm gehaald, waardoor er een eendelige voering ontstaat.   Binding Afzonderlijk gevulcaniceerd rubber:Bereid een volledig gevulcaniceerd rubberen plaat voor. met een breedte van niet meer dan 15 mmDe keramiek wordt met behulp van een hoge sterkte lijm aan de rubberplaat gebonden en onder druk (bij kamertemperatuur of verwarmd) gehard.   Naverwerking Na vulcanisatie wordt het rubber-keramische composietvoeringsproduct uit de vorm verwijderd en wordt het na verwerking behandeld, waaronder afkoeling, trimmen en inspectie.Het koelingsproces stabiliseert de prestaties van het productHet is de bedoeling dat de productie van de producten op de markt van de Gemeenschap wordt geconcentreerd.   Het vulcanisatieproces van keramisch-rubbercomposite bekleding is een complexe chemische reactie waarbij meerdere factoren samenwerken.Door de basisprincipes en het proces van vulcanisatie grondig te begrijpen, het rationele selecteren van grondstoffen, het optimaliseren van het mengproces en het nauwkeurig controleren van de parameters van het giet- en vulcanisatieproces,het is mogelijk om met uitstekende prestaties keramisch-rubber samengestelde bekledingsproducten te produceren.   Met de voortdurende vooruitgang van de industriële technologie nemen de prestatievereisten voor ceramische rubbercomposite bekleding toe.Er is verder onderzoek en verbetering van vulcanisatieprocessen nodig om aan de toepassingsbehoeften van verschillende gebieden te voldoen..

Keramisch deeltjesreparatiemateriaal is een hoogwaardig composietmateriaal, dat veel wordt gebruikt bij de reparatie en bescherming van industriële apparatuur, pijpleidingen, ovens en andere omgevingen met hoge temperaturen, slijtage of corrosie. De prestatiekenmerken omvatten voornamelijk de volgende aspecten: Hoge slijtvastheid Keramische deeltjes (zoals aluminiumoxide, zirkoniumoxide, enz.) hebben een extreem hoge hardheid (Mohs-hardheid kan 8-9 bereiken), ver boven metaal en gewoon beton, en kunnen de slijtvastheid van de reparatielaag aanzienlijk verbeteren. Het is geschikt voor omgevingen met hoge wrijving, zoals bekledingen van mijnbouwapparatuur, binnenwanden van transportleidingen, antisliplagen van wegdekken, enz., wat de levensduur van de gerepareerde onderdelen kan verlengen.   Uitstekende hechtsterkte Het heeft een sterke hechting met de ondergrond (metaal, beton, steen, enz.) en is niet gemakkelijk los te laten of te barsten na reparatie. Sommige producten zijn ontworpen met speciale formules om effectieve hechting op natte of olieachtige oppervlakken te bereiken en hebben een bredere constructieaanpasbaarheid.   Sterke corrosiebestendigheid Het heeft een goede weerstand tegen chemische media zoals zuren, basen en zouten en is vooral geschikt voor corrosieve omgevingen zoals de chemische en petrochemische industrie. Sommige formules kunnen het vermogen om gesmolten metaal of sterke zuurcorrosie te weerstaan verbeteren door de keramische samenstelling aan te passen (zoals het toevoegen van zirkoniumoxide).   Goede compressie- en slagvastheid Keramische deeltjes en bindmiddelen vormen een dichte structuur met een druksterkte van meer dan 100 MPa, die bestand is tegen zware voorwerpen of statische belastingen. Sommige flexibele formuleproducten hebben een bepaalde taaiheid en kunnen bestand zijn tegen impactbelastingen (zoals mechanische trillingen en voertuigimpact) om het risico op broze breuk te verminderen.   Chemische corrosiebestendigheid Het heeft een goede tolerantie voor zuren, basen, zouten, organische oplosmiddelen, enz., en is geschikt voor chemische apparatuur, afvalwaterzuiveringstanks en betoncomponentreparaties in zure en alkalische omgevingen. Keramische deeltjes zelf hebben een hoge chemische stabiliteit en in combinatie met corrosiebestendige lijmen (zoals epoxyharsen) kunnen ze lange tijd bestand zijn tegen mediumerosie.   Gemak van constructie Meestal voorgemengde of tweecomponentenmaterialen, gemakkelijk te bedienen: A- en B-componenten kunnen in een verhouding van 2:1 worden gemengd voor gebruik, zonder dat professionele apparatuur of technische training nodig is.   Snelle uitharding (uitharding in een paar uur tot 1 dag bij kamertemperatuur) kan de stilstandtijd en onderhoudstijd van de apparatuur verkorten, vooral geschikt voor noodreparatiescenario's, ondersteuning van online reparatie, zonder dat de apparatuur hoeft te worden gedemonteerd.   Anti-veroudering en duurzaamheid Keramische deeltjes zijn zeer weerbestendig en worden niet gemakkelijk beïnvloed door ultraviolette stralen en temperatuurveranderingen. De reparatielaag is niet gemakkelijk te poederen, te vervagen of te degraderen na langdurig gebruik. Het kan nog steeds stabiele prestaties behouden in buitenomgevingen (zoals wegen, bruggen) of langdurige onderdompelingsscenario's (zoals zwembaden en pijpleidingen).   Typische toepassingsscenario's Industrieën:mijnen, kolen, thermische energieopwekking, cementfabrieken, enz. Apparatuur:cycloonseparatoren, poederselectoren, chutes, pijpleidingen, pomphuizen, waaiers, trechters, schroeftransporteurs, enz. Werkomstandigheden:reparatie en bescherming van hoge slijtage en corrosie.

Aluminiumoxide (Al2O3) is als een veel voorkomende anorganische verbinding veilig voor de huid bij normaal gebruik.Het kan worden geanalyseerd vanuit de volgende perspectieven:: Stabiele chemische eigenschappen en niet-irriterend Aluminiumoxide is een inerte stof die bij kamertemperatuur nauwelijks reageert met zweet, olie en andere stoffen op het huidoppervlak: Het geeft geen schadelijke stoffen vrij, noch ontbindt het om irriterende componenten te produceren. Bij aanraking met de huid veroorzaakt het geen allergische reacties (behalve bij een zeer klein aantal mensen die allergisch zijn voor aluminium, maar dergelijke gevallen zijn uiterst zeldzaam).noch huidroodheid veroorzaken, zwelling, jeuk en andere problemen. Veel gebruikt in huidcontactproducten De veiligheid van aluminiumoxide is door meerdere industrieën geverifieerd en wordt vaak gebruikt in direct contact met de huid: Cosmetica/huidverzorgingsproducten: gebruikt als wrijvingsmiddel (zoals scrub), adsorptiemiddel of vulmiddel,met behulp van de fijne deeltjeskenmerken om dode huid te verwijderen zonder de huidbarrière te beschadigen (de diameter van de deeltjes in gekwalificeerde producten wordt strikt gecontroleerd). Persoonlijke verzorgingsmiddelen: Aluminiumoxide kan aan antitranspirantia worden toegevoegd om de zweetsecretie te verminderen door astringerende effecten.De veiligheid ervan is gecertificeerd door cosmetische grondstofnormen (zoals EU-verordening 1223/2009 inzake cosmetica).Medische hulpmiddelen, zoals medische verbanden, coatings van huidnaadjes, enz., gebruiken hun biocompatibiliteit om irritatie van de huid te voorkomen. Bijzondere omstandighedenHoewel aluminiumoxide op zich veilig is, kunnen de volgende situaties potentiële risico's opleveren:Partikelgrootteproblemen:Als de aluminium-oxide deeltjes te ruw zijn (zoals industriële ruwe deeltjes), kan rechtstreeks contact met de huid leiden tot kleine krasjes als gevolg van fysieke wrijving.Maar dit is fysieke schade., geen chemische toxiciteit.Langdurig gesloten contact:Langdurig gesloten contact in omgevingen met hoge temperaturen en hoge luchtvochtigheid (zoals onvoldoende bescherming bij industriële werkzaamheden) kan de poriën verstoppen als gevolg van de ophoping van deeltjes.maar deze situatie heeft meer te maken met de contactmethode dan met de toxiciteit van de stof zelf. Onder normale omstandigheden is aluminiumoxide veilig voor de huid.en andere velden die rechtstreeks met de huid in contact komenZolang u contact met ruwe industriële deeltjes of extreme gebruiksscenario's vermijdt, hoeft u zich geen zorgen te maken over de schade aan uw huid.